Die Tekfen Ceyhan-Produktionsstätten setzen weiterhin auf FICEP S. p. A., um ihre Fertigungseffizienz zu steigern

Seit 1993 wurden schon zahlreiche FICEP-Anlagen in den Produktionsstätten von Tekfen Ceyhan installiert, die sowohl für die Baustahl- als auch für die Plattenfertigung eingesetzt werden.

GEMINI UND KRONOS ALS KOMBINIERTES SYSTEM

Die Möglichkeit, ein Kronos-Thermoschneidsystem auf denselben Portalschienen und einen Gemini-Brennschneidtisch ohne entscheidende Zunahme des erforderlichen Platzbedarfs zu installieren, ist von großem Vorteil. Während sich die Gemini auf spindelbezogene Funktionen (Bohren, Anreißen und Fräsen) konzentriert, kann die Kronos mit ihren Mehrfachbrennern Teile der zuvor von der Gemini bearbeiteten Platte profilieren.

STABILITÄT, BENUTZERFREUNDLICHKEIT, AUTOMATISIERUNG

Dies sind die größten Vorteile, die der Kunde durch den Einsatz von FICEP-Anlagen für sich nutzen konnte und die sich positiv auf seine Leistungsfähigkeit auswirkten.

WARUM FICEP VON TEKFEN ALS PARTNER GEWÄHLT WURDE

„Wir statten unsere Werke seit 27 Jahren mit FICEP-Anlagen aus und haben festgestellt, dass unser Zufriedenheitsgrad nicht besser sein könnte und dass das uns als Anwender gebotene Technologieniveau branchenführend ist.“/p>

Die Fabrikationsanlagen von Tekfen Ceyhan wurden 1993 in Ceyhan, Türkei, eingeweiht. Dank der Nähe zu den wichtigsten Fernstraßen und den Mittelmeerhäfen İskenderun und Mersin sind sie gut erreichbar, was ihrer Versorgung mit Rohstoffen dienlich und ihrer globalen Marketingstrategie förderlich ist.

Seit der Gründung konnte das Geschäftsvolumen und die physische Präsenz mit Betriebserweiterungen in den Jahren 1998 und 2011 kontinuierlich ausgebaut werden. Im derzeitigen Betrieb mit einer 30.000 Quadratmeter großen Produktionsfläche werden die mit der Stahlfertigung verbundenen Produktbereiche durch rund 470 Mitarbeiter abgedeckt. Die Jahreskapazität beläuft sich auf über 30.000 Tonnen für die Strahlkonstruktion und 400.000 WDI für vorgefertigte Rohrleitungsteile.

Die Produktionsstätten von Tekfen Ceyhan haben sich vor allem auf die Bereiche Petrochemie und Energie konzentriert, auf die schätzungsweise bis zu 70 % des Jahresumsatzes entfallen. Diesem prominenten Marktschwerpunkt folgen Projekte in den Bereichen Industrie (15 %), Brückenbau (10 %) und gewerbliche Fertigung (5 %).

Die Produktionsstätten von Tekfen Ceyhan haben sich zu einem Global Player entwickelt, der an einigen der bedeutendsten Projekte in verschiedenen Teilen der Welt beteiligt ist. Die folgenden Projekte sind nur einige Beispiele für diese Aufträge:

Projekte in Aserbaidschan

• Baku Olympic Stadium

• Die Zentralbank der Republik Aserbaidschan

• Errichtung von Offshore- und Onshore-Anlagen im Schah-Denis-Gasfeld

Projekte in Brasilien

• Modulfertigung Offshore-Plattform Petrobras Katar

• Prlects Al Thumama Stadium Project

• Fernstraßen in Katar

Eine der Kernkompetenzen von Tekfen ist ihr technischer Hintergrund. In diesem Zusammenhang wird angeführt, dass bis zu 90 % der Fertigungsprojekte intern entworfen werden. Als CAD-Paket für diese Projekte wird Tekla umfassend genutzt. Tekfen weist darauf hin, dass bei 10 % der Projekte detaillierte Fertigungszeichnungen von externen Firmen erstellt wurden.

In den Produktionsstätten von Tekfen Ceyhan wurden bereits 1993 zahlreiche FICEP-Anlagen installiert. Unabhängig von der internen oder externen Erstellung der Projekte werden ausschließlich alle für das 3D-Modell benötigten FICEP-CNC-Programme heruntergeladen. Die ersten FICEP-Anlagen, die bei der Einweihung des Werks im Jahr 1993 angeschafft wurden, umfassten das Bohren, Sägen und die thermische Bearbeitung von Stahlprofilen sowie das Stanzen und Bohren von Platten. Diese anfänglichen Anlagen sind bis zum kürzlichen Austausch durch Systeme mit aktueller branchenführender Technologie in Betrieb geblieben.

Vor kurzem hatten wir die Gelegenheit, uns mit Mustafa Baysal zusammenzusetzen, um mehr über das Unternehmen und seine Tätigkeit zu erfahren.

Seit der Gründung im Jahr 1993 haben Sie verschiedene FICEP-Anlagen installiert, die sowohl für die Baustahl- als auch für die Plattenfertigung bestimmt sind. Ein Teil ihrer Unternehmensgeschichte bestand in der Anschaffung einer Plattenbearbeitungsanlage mit Durchlaufverfahren, der FICEP Tipo A, im Jahr 2011. Vor kurzem haben Sie auch eine FICEP Gemini zum Bohren, Fräsen und Anreißen im Tandemsystem mit dem Kronos-Brennschneidtisch erworben, um Ihre Lösungen für die Plattenherstellung und -produktion zu erweitern.

Warum haben Sie sich für den Kauf einer Portalanlage für die Plattenbearbeitung entschieden und nicht für den Kauf einer weiteren Tipo A von FICEP?

„Wir bearbeiten auf der Tipo A Lagerplatten bis zu einer Länge von 8 Metern, wollten aber auch die Möglichkeit haben, maximale Plattenlängen von bis zu 15 Metern bearbeiten zu können. Unser Gemini/Kronos-System kann bis zu 30 Meter verarbeiten, so dass wir eine 15 Meter lange Platte bearbeiten können und die nächste Platte zur Verarbeitung bereitsteht. Dieses Konzept mit zwei Zonen ermöglicht es uns, in einer Zone zu fertigen, während wir in der zweiten Zone die fertigen Teile entladen und dann die nächste Lagerlänge laden können. Auf diese Weise entstehen keine Leerlaufzeiten an den Anlagen für das Laden von Lagerplatten und das Entnehmen von Fertigteilen.

Im Fall des Portalsystems behält das Material seine Position bei, im Fall eines Durchlaufsystems wird die Platte hingegen bewegt. Das bedeutet, dass der erforderlich Platzbedarf etwa 50 % des bei der Tipo A genutzten Durchlaufsystems beträgt.“

Ich nehme an, Sie haben die Tipo A zum Bohren und thermischen Schneiden mit Plasma- und Autogenbrenner genutzt. Setzen Sie dieses System auch für andere Arbeiten wie Anreißen, Fräsen und Gewindeschneiden ein?

„Praktisch 100 % der Arbeiten bestehen im Bohren, Anreißen und thermischen Schneiden. Gelegentlich haben wir das System zum Gewindeschneiden und Fräsen eingesetzt.“

Sie haben bei FICEP eine Gemini erworben, die im Tandemsystem mit einer Kronos arbeitet. Können Sie erklären, was Sie zu der Entscheidung bewogen hat, denselben Tisch und dieselben Schienen für beide Maschinen zu benutzen?

„Das Portalsystem spart zunächst einmal sehr viel Platz im Vergleich zu einer Plattenbearbeitungsanlage mit Durchlaufverfahren. Die Möglichkeit, ein Kronos-Thermoschneidsystem auf denselben Portalschienen und den Brennschneidtisch ohne entscheidende Zunahme des Platzbedarfs zu installieren, ist von großem Vorteil. Während sich die Gemini auf spindelbezogene Funktionen (Bohren, Anreißen und Fräsen) konzentriert, kann die Kronos mit ihren Mehrfachbrennern Teile der zuvor von der Gemini bearbeiteten Platte profilieren.

Unsere Gemini verfügt über zwei völlig unabhängige Bohrspindeln, jede mit einer eigenen Hilfsachse. Diese Technologie ermöglicht es uns, mit der Gemini zwei verschiedene Spindelbearbeitungen (zum Beispiel Bohren, Anreißen, Fräsen usw.) gleichzeitig durchzuführen, auch bei ungleichen Längenkoordinaten. Die Tatsache, dass die Platte während der Spindelbearbeitung ihre Position stets einhält und fest auf der Gemini eingespannt ist, macht sie ideal für Bearbeitungen wie das produktive Fräsen.“

In Ihrem Layout sind die Sägeeinheit, die Bohreinheit und der Roboter getrennt. Welche Überlegungen haben Sie angestellt, um sich für ein Maschinenlayout mit einer solchen Maschinenaufteilung zu entscheiden?

„Aufgrund unseres Produktmixes und der beträchtlichen Anzahl von Löchern, die wir in jedem Teil erzeugen müssen, waren wir der Meinung, dass wir einen höheren Durchsatz pro Schicht erreichen können, wenn wir getrennte Bearbeitungszentren für das Bohren, Sägen und die thermische Bearbeitung unserer Stahlprofile hätten. Eine der mit der Systemaufteilung verbundenen Problematiken besteht in den zusätzlich mit dem Materialhandling verbundenen Schritten. Der Übergang vom Sägen zum Bohren und zur thermischen Bearbeitung erfordert entweder den Einsatz von Kränen und Arbeitskräften oder integrierte Schiebebühnen. In unserem Fall handelt es sich um ein vollautomatisches System, das alle Funktionen für das Materialhandling umfasst. Ein Bediener muss keine Schiebebühnen und Förderer bedienen, was bei einem manuellen System in der Regel nur dann geschieht, wenn die CNC-Bohranlage beispielsweise stillsteht. In unserem Fall wird das Material vom System voll automatisiert bewegt, d.h. ohne menschliches Eingreifen und in verdeckter Zeit. Die Weiterleitung des Materials durch die Anlagen erfolgt automatisch auf der Grundlage der erforderlichen Vorgänge. Sobald das Material am entsprechenden Bearbeitungszentrum eintrifft, wird das erforderliche Programm automatisch eingegeben. Der Bediener muss nicht mehr nach dem gewünschten Programm suchen und die Gefahr menschlicher Fehler wird beseitigt.“

Werden alle Teile, die an der Anlage bearbeitet werden, zuerst an der Bandsäge abgelängt oder werden einige Lagerlängen als verschachtelte Länge bearbeitet und später abgelängt? Wenn ja, wie werden sie abgelängt?

„Basierend auf den Parametern, die wir für unsere Automatisierung eingerichtet haben, werden einige der Teile vor dem Bohren oder der thermischen Bearbeitung abgelängt, während andere als verschachtelte Teile durch die Bohrmaschine bearbeitet werden. Nach der Bearbeitung durch die Bohrmaschine werden die verschachtelten Teile von unserem Ausklinkroboter entsprechend geschnitten.“

Als Sie den Kauf der Bohranlage evaluierten, bot FICEP drei Spindelanlagen mit festen Spindeln an, aber Sie kauften die Valiant mit zusätzlichen Achsen für jede Spindel. Was waren die Gründe für Ihre Entscheidung, dieses Modell zu erwerben?

„Wir haben uns für die Valiant entschieden, weil sie unsere Produktivität und Vielseitigkeit steigert.“

Haben Sie an Ihrer Valiant-Bohranlage Fräsarbeiten durchgeführt? Wenn ja, welche Fräsprozesse haben Sie genutzt?

„Die Valiant ist in der Lage, umfangreiche Fräsarbeiten für unsere Produktlinie durchzuführen. Wir haben die Fräsfunktion hauptsächlich für die Erstellung von Schweißnahtvorbereitungen und Zugangsöffnungen für Schweißnähte (sog. Rattenlöcher) genutzt. In der Vergangenheit hätten wir diese Anwendungen an unserem alten Roboter durchgeführt, aber dann hätten wir die Schnitte manuell säubern und den Steg solange für den Rattenlochschnitt ausschleifen müssen, bis er mit dem Flansch bündig war. Und wenn das Profil die Bohrmaschine verlässt, ist keine nachträgliche Reinigung erforderlich.“

Nach welchen Kriterien entscheiden Sie, ob Sie das Autogen- oder Plasmaschneiden an Ihrem FRC-Roboter verwenden?

„Das hängt ganz von der zu bearbeitenden Stärke ab und auch davon, wie nah der Schnitt im Steg am Flansch liegt, da der Autogenbrenner einen kleineren Durchmesser hat und uns in einigen Fällen mehr Flexibilität bietet.“

Welche Art von Schnitten führen Sie an Ihrem neu installierten Ausklinkroboter durch?

„Wir können alle Arten von Gerad- und Gehrungsschnitten durchführen und T-Profile nach Bedarf teilen. Des Öfteren wird ein verschachteltes Profil, das mehrere gebohrte Teile aufweist, von uns mit dem Roboter bearbeitet, um die verschachtelten Teile abzulängen. Dies ist mit der Software sehr einfach zu bewerkstelligen und minimiert die Anzahl der Materiallängen, die wir bis zum Eintritt des Profils in den Roboter bearbeiten müssen.

Gelegentlich nutzen wir den Roboter auch zur Herstellung von Schweißnahtvorbereitungen und Zugangsöffnungen für Schweißnähte (sog. Rattenlöcher), aber nur, wenn die Valiant-Bohrmaschine überlastet ist, da die Durchführung dieser Arbeitsabläufe an der Bohrmaschine mit Fräsen den besten Weg zur Erledigung dieser Aufgaben darstellen.“

Was sind die größten Vorteile, die Sie mit den FICEP-Anlagen erreicht haben?

“Stability and ease of use by our operator. The way the material handling automation functions and the elimination of required crane activity is a big advantage. We are surprised by how positive this impact has been on our efficiency.”

Was waren die Hauptgründe dafür, dass Sie sich für FICEP als Lieferant Ihrer neuen Anlagen entschieden haben?

“„Wir statten unsere Werke seit 27 Jahren mit FICEP-Anlagen aus und haben festgestellt, dass unser Zufriedenheitsgrad nicht besser sein könnte und dass das uns als Anwender gebotene Technologieniveau branchenführend ist. Derzeit betreiben wir die Anlagen im Einschichtbetrieb, aber zu Hochbetriebszeiten gehen wir auf einen Dreischichtbetrieb über und die Beständigkeit der FICEP-Produkte ist dieser Aufgabe mehr als gewachsen.“