10 febrero 2023

Rapidez, seguridad y fiabilidad del proceso: las ventajas de un sistema robotizado de descarga automática de piezas

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La flexibilidad y la productividad son dos temas importantes para los fabricantes, especialmente hoy en día, cuando el coste de la energía y la disponibilidad de materias primas son a menudo difíciles de gestionar. Ficep se ha enfrentado a estos temas en numerosas ocasiones ofreciendo diferentes soluciones en función de las necesidades de los clientes: contratistas, constructores de maquinaria de movimiento de tierras, constructores navales, fabricantes de acero, etc.

Gemini, por ejemplo, es un sistema de perforación y corte de chapa que puede albergar diferentes tecnologías, como:

  • corte térmico (plasma con cabezales rectos o biselados y oxicorte)

  • marcado;

  • taladrado;

  • roscado;

  • fresado.

La colocación de las planchas en el banco de trabajo (realizada normalmente con grúa) y, sobre todo, la descarga de las piezas procesadas, siguen representando un problema. La operación de descarga suele realizarse manualmente directamente desde el banco o gracias a grandes imanes que recogen grupos de piezas, para recogerlas y organizarlas manualmente en el suelo. La posibilidad de mejorar esta actividad, haciéndola más rápida y segura, siempre ha estado sujeta a las peticiones del mercado y al análisis de los fabricantes de máquinas herramienta.

Robot de descarga automática

Dado que las piezas procesadas en el Gemini tienen diferentes tamaños y pesos (dentro de la misma placa o en placas diferentes), es imperativo encontrar una solución eficaz pero flexible. El primer prototipo Ficep de sistema robotizado para descargar las piezas procesadas es el resultado de la petición de un cliente específico.

Gemini se compone de un banco de trabajo y dos raíles paralelos sobre los que se desliza el pórtico. A menudo, el sistema se configura con dos máquinas de pórtico: Gemini puede combinarse con una Kronos. La primera realiza todas las operaciones mecánicas, como taladrado, fresado, roscado, biselado, etc., mientras que la segunda lleva a cabo el corte térmico. En los carriles, como alternativa al Kronos, es posible instalar el sistema robotizado de descarga de piezas.

Una vez que Gemini finaliza el ciclo de trabajo de una placa, se desplaza a la segunda placa para que el robot pueda iniciar la actividad de descarga en la primera sin interferir en las operaciones de Gemini. Por este motivo, las estaciones de trabajo deben ser al menos dos (una para el ciclo de trabajo y otra para la descarga) o más, hasta un máximo de ocho estaciones.

El elemento de recogida está formado por dos sistemas neumático-magnéticos que pueden converger o divergir simétricamente con respecto al centro del brazo para cambiar la dimensión del punto de recogida. De este modo, el sistema es capaz de recoger tanto piezas pequeñas como grandes y pesadas: también es posible ajustar el nivel magnético del elemento de recogida en función de las características de la pieza a manipular.

El software operativo

Aunque Gemini y el sistema robotizado son dos máquinas diferentes, intercambian los datos para optimizar sus actividades: la posición de la pieza dentro del banco de trabajo ya se conoce en el software. De hecho, Gemini comprueba previamente la posición exacta de la placa, que no suele estar perfectamente alineada con el banco de trabajo, y el software gira y ajusta el programa en consecuencia. Esta información es muy útil también para el software del robot a la hora de programar su ciclo de trabajo.

Por lo tanto, todo el ciclo se basa en la información procedente del nesting realizado con el software Steel Projects, de la casa de software Ficep, que utiliza estos datos para programar la descarga automática con el robot. El tipo de pieza, la posición en el banco, el peso, el baricentro y otros datos son recogidos por un software desarrollado específicamente para generar el programa de descarga de piezas.

El software también identifica la forma y la dimensión de la pieza para definir el mejor punto de recogida.

La descarga puede gestionarse y organizarse de diferentes maneras, por ejemplo paletizando adecuadamente los componentes según criterios específicos.
Los palés se colocan en zonas específicas y se gestionan mediante sensores. Pueden desplazarse manualmente o mediante AGV. También es posible apilar los palés vacíos: una vez que el primer palé está lleno y se retira, el software reconoce automáticamente la diferente altura del nuevo nivel de descarga del segundo palé.

El uso de un sistema robotizado con dispositivos anticolisión y fotocélulas para retirar las piezas procesadas del banco de trabajo en lugar de la descarga manual por parte del operario permite mejorar en gran medida la seguridad general del sistema.

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