Metasa sa Industria Metalurgica

Metasa sa seleccionó a FICEP como socio hace más de 20 años

PRODUCTIVIDAD

Las líneas TIPO B, GEMINI y P27 le han permitido al cliente aumentar en gran medida la productividad de las placas de detalle.

SOPORTE

La asistencia técnica de FICEP ayuda al cliente a formar adecuadamente a su personal y mantener un alto nivel de competencias y conocimientos técnicos.

SOFTWARE STEEL PROJECTS PLM

Gracias al software Steel Projects PLM, Metasa puede gestionar la producción, llevar a cabo la acumulación de placas y perfiles y recibir información sobre la producción.

Metasa sa Industria Metalurgica tiene un humilde origen y ha crecido hasta convertirse en un importante proveedor en Sudamérica de grandes proyectos de estructuras de acero

En 1975, un grupo de empresarios locales, que incluyen a los hermanos Antonio Roso y Ari Antonio Roso, fundaron Metalurgica Arcovila Ltda en la ciudad de Marau, Rio Grande do Sur, Brasil. En 1986, el nombre de la empresa cambió a Metasa sa Industria Metalurgica, en conjunto con la evolución de su enfoque empresarial.

En 1978, la oferta de productos comenzó a dirigirse al área de las construcciones metálicas con énfasis en el ámbito agrícola, lo que incluía almacenes y silos del segmento agrícola del mercado. En 1997, se creó una división para satisfacer las necesidades específicas del mercado agrícola.

A partir de 1980, la producción típica también empezó a enfocarse en las estructuras de acero. En 1986, la empresa obtuvo un contrato para fabricar y construir el hangar de aviones Varig en el Aeropuerto Internacional Salgado Filho.

En 1990, la empresa amplió sus horizontes para buscar proyectos de acero estructural en el extranjero. A fin de aumentar su reconocimiento como proveedor acreditado en el mercado de exportación, se convirtió en el primer fabricante de acero de Brasil en obtener la certificación ISO 9001.

Para hacer frente a la expansión del mercado de exportación, duplicaron su capacidad con la creación de la planta de Marau en 2002 y la de Santo André/SP en 2003.

En 2005, Metasa decidió destinar su capacidad de producción a la fabricación de acero estructural. Esta decisión se tomó en parte para competir por proyectos de acero estructural en las industrias de petroquímica y papel. Esta apuesta por el negocio de las estructuras de acero buscaba separar la división agrícola para convertirla en una sociedad con la empresa francesa Khun Metasa.

En 2010, Metasa formó una empresa conjunta con Codeme Engenharia S.A., una empresa del Grupo Usiminas. Ocho años después, los accionistas de Metasa adquirieron el 100 % de las acciones de Codeme Engenharia S/A.

En la actualidad, la empresa cuenta con más de 900 empleados y genera una importante capacidad de 3500 toneladas al mes, lo que la convierte en una de las principales empresas de la región. La empresa presta servicios a un mercado objetivo diverso, ya que actualmente cubre las necesidades de proyectos industriales, petroquímicos, mineros, de petróleo y gas, y de infraestructura.

Recientemente, tuvimos la oportunidad de conocer en detalle la parte operativa de esta empresa brasileña de la mano del Sr. Diego Roani Loss, director de Mantenimiento, y nos gustaría compartir las bases de la entrevista.

Por supuesto, su empresa ha respaldado la tecnología CNC para diversas operaciones dentro de sus instalaciones. ¿Cuál ha sido su experiencia hasta la fecha en lo que respecta a la formación de sus operadores?

«En la empresa contamos con un equipo que sigue las máquinas desde la instalación hasta la fase de formación de los operadores. Esto es necesario porque todas las máquinas tienen particularidades que no se encuentran en la formación que brindan las escuelas técnicas. La asistencia que brinda el equipo técnico de Ficep es esencial para resolver cualquier duda o inquietud».

En virtud de la cantidad de líneas de FICEP diferentes que utiliza actualmente para la fabricación de acero estructural y placas, ¿qué sistemas han tenido un impacto más favorable en el aumento de la productividad en comparación con su método de fabricación anterior?

«La línea P27 tiene un impacto significativo en nuestras operaciones, ya que tenemos que realizar tanta producción que requiere tratamiento térmico que utilizamos con frecuencia los sistemas Gemini y Tipo B para las operaciones de corte. Luego, realizamos el taladrado en la línea P27; este enfoque nos permite utilizar todas las máquinas prácticamente al 100 % durante los períodos que requieren la máxima producción».

¿Actualmente descarga todo lo que necesita en su programa a partir de planos CAD?

«Sí, los archivos se descargan directamente de Tekla Structure al software Steel Projects para organizar nuestra producción y su posterior seguimiento».

¿Realizan todos los trabajos de detallado en su empresa o contratan este servicio a empresas externas?

«Los realizamos internamente; no obstante, cuando no tenemos capacidad, contratamos el servicio a empresas externas».

¿Cómo fabricó angulares antes de la instalación de la línea de angulares de FICEP?

«Utilizamos máquinas manuales para punzar o taladrar los orificios necesarios y sierras o una mesa de combustión CNC para realizar el corte a medida de la pieza».

En segundo lugar, ¿cómo es la productividad de su línea de angulares en comparación con su método anterior?

«El proceso se hizo infinitamente más productivo, ya que la línea de angulares A 164 genera todos los orificios necesarios y corta la pieza a medida en una única y eficaz operación automática».

A la hora de organizar su producción y supervisar las funciones de fabricación, ¿qué tipo de software utiliza?

«Utilizamos el software SP-PLM (Steel Projects) para organizar la producción y generar la ruta de fabricación. Como ya se ha mencionado, estamos implantando más módulos del SP-PLM, que incluyen acumulación de placas, acumulación de barras y notificación de producción».

El sistema Gemini permite realizar fresado, taladrado y corte térmico. ¿Utiliza el fresado y, de ser así, para qué aplicaciones?

«Además de usar el sistema para cortar, lo utilizamos para taladrar. Cuando tenemos orificios más grandes que superan el diámetro máximo del sistema Gemini, utilizamos la capacidad de fresado. También utilizamos la capacidad de fresado para generar cavidades, por ejemplo».

¿Cuál es la situación de su mercado laboral desde la perspectiva de poder contratar empleados cualificados? ¿Considera necesario impartir formación a los empleados nuevos y, de ser así, puede describir su programa de enseñanza de habilidades?

«Con poca frecuencia se puede contratar a profesionales cualificados con experiencia tanto en CNC como en acero estructural, por lo que contamos con un equipo de formación interno.

La formación se divide en clases teóricas y prácticas. En la clase práctica, el alumno sigue a un profesional ya cualificado en el equipo. Cuando está seguro de sus conocimientos, se lo somete a una prueba de todas las operaciones de las líneas CNC. Si no alcanza una puntuación mínima, continuamos la formación hasta que consiga un resultado positivo».

El procesador de placas Tipo B 251 de FICEP combina el punzonado y taladrado de placas con el plasma para cortar placas de detalle acabadas. Además, dispone de un procesador de placas Gemini de FICEP que también corta por plasma piezas de detalle acabadas después de taladrar los orificios. Dado que los sistemas Tipo y Gemini generan un proceso «Todo en uno» para pasar de las placas en reservas a las piezas de detalle acabadas, ¿cuándo considera ventajoso utilizar su sistema P-27 FICEP para taladrar las piezas de detalle de placas que se cortaron previamente a medida?

«En ocasiones, se producen cuellos de botella recurrentes en la producción debido al gran número de orificios necesarios. Cuando esto ocurre, eliminamos algunos de los orificios que se hubiesen procesado en los sistemas Gemini y Tipo B y procesamos estos orificios en paralelo en el sistema P27».

Después de saber más sobre Metasa, queda claro que los desafíos a los que se enfrentan en el mercado brasileño no son realmente tan diferentes de los que se encuentran en otros lugares del mundo. Desafortunadamente, la singularidad de la fabricación de acero obliga a la mayoría de las empresas a estructurar y llevar a cabo sus propios programas de formación para familiarizar a sus empleados con los conocimientos necesarios. Dado que muchas tareas manuales tradicionales asociadas a la fabricación de acero, como el trazado manual, se están sustituyendo por la automatización, los fabricantes de todo el mundo están invirtiendo agresivamente en nuevas tecnologías para contrarrestar los desafíos laborales que afectan la industria.