Tekfen Ceyhan Manufacturing Facilities sigue eligiendo a FICEP S.p.A. para mejorar su eficiencia de fabricación

SISTEMA COMBINADO DE GEMINI Y KRONOS

La posibilidad de añadir un sistema de corte térmico Kronos en el mismo conjunto de rieles de pórtico y mesa de combustión del sistema Gemini sin necesidad de aumentar realmente el espacio necesario es una gran ventaja. Mientras que el sistema Gemini se concentra en las funciones relacionadas con el cabezal (taladrado, trazado y fresado), el sistema Kronos puede utilizar sus múltiples sopletes para perfilar partes de la placa que se hayan procesado previamente con el sistema Gemini.

ESTABILIDAD, FACILIDAD DE USO, AUTOMATIZACIÓN

Estas son las principales ventajas que tuvo el cliente al utilizar las líneas de FICEP y que le permitieron tener un impacto positivo en su eficiencia.

POR QUÉ TEKFEN ELIGIÓ A FICEP COMO SOCIO

«Llevamos 27 años equipando nuestras plantas con equipos de FICEP y hemos comprobado que nuestro nivel de satisfacción nunca ha sido mejor; además, el nivel de la tecnología que nos ofrecen como usuario es líder en la industria».

Tekfen Ceyhan Manufacturing Facilities se fundó en 1993 en Ceyhan (Turquía). Gracias a su cercanía con las principales autopistas y los puertos mediterráneos de Alejandreta y Mersin, tienen un acceso ideal para recibir materias primas e implementar su estrategia de comercialización global.

Desde su fundación, han desarrollado constantemente su negocio y su presencia física con ampliaciones de la planta en 1998 y 2011. Las instalaciones actuales constan de 30 000 metros cuadrados de espacio de fabricación que abordan las áreas de productos de fabricación de acero con aproximadamente 470 empleados. La capacidad anual de la planta es de más de 30 000 toneladas de acero fabricado y 400 000 WDI de carretes prefabricados de tuberías.

Tekfen Ceyhan Manufacturing Facilities ha enfocado sus esfuerzos principalmente en los sectores petroquímico y energético, que calculan que representan hasta el 70 % de su facturación anual. A este destacado foco de mercado le siguen proyectos en los ámbitos industrial (15 %), puentes (10 %) y fabricación comercial (5 %).

Tekfen Ceyhan Manufacturing Facilities se ha convertido en un competidor mundial en algunos de los proyectos más significativos en diversos rincones del planeta. Los proyectos a continuación son solo algunos ejemplos de estos trabajos:

Proyectos en Azerbaiyán

• Baku Olympic Stadium

• Banco Central de la República de Azerbaiyán

• Fabricación de instalaciones terrestres y marinas en Shaj Deniz

Proyecto brasileño

• Fabricación de módulos para plataformas marinas de Petrobras en Catar

• Prlects Al Thumama Stadium Project

• Autopistas de Catar

Una de las principales competencias de Tekfen es su formación en ingeniería. Indican que hasta el 90 % de sus proyectos de fabricación se diseñan internamente. Utilizan plenamente a Tekla como paquete CAD para sus proyectos. Afirman que, en el 10 % de los proyectos, encargan a empresas externas la elaboración de los planos detallados de fabricación.

Tekfen Ceyhan Manufacturing Facilities ha instalado numerosas líneas de FICEP desde 1993. Independientemente de si los proyectos se generan de manera interna o externa, se descargan exclusivamente del modelo 3D todos los programas CNC necesarios de FICEP. Las líneas iniciales de FICEP que se adquirieron cuando la fábrica comenzó sus operaciones en 1993 consistían en líneas de taladrado, serrado y procesamiento térmico de perfiles de acero estructural, además de líneas de punzonado y taladrado de placas. Estas líneas originales han permanecido en funcionamiento hasta su reciente sustitución por sistemas que incorporan la tecnología más avanzada de la industria.

Hace poco, tuvimos la oportunidad de reunirnos con Mustafa Baysal para conocer mejor la empresa y sus operaciones.

Desde su puesta en marcha en 1993, han instalado diferentes líneas de FICEP para abordar el acero estructural y la fabricación de placas. Parte de esta historia incluye la compra de un procesador de placas con empuje, la FICEP Tipo A, en 2011. Recientemente, también ha adquirido una Gemini de FICEP para taladrar, fresar y trazar junto con la mesa de combustión Kronos para ampliar sus capacidades de fabricación y producción de placas.

¿Por qué ha decidido adquirir ahora un procesador de placas de tipo pórtico en lugar de comprar otra FICEP Tipo A?

«Procesamos placas estándares de hasta ocho metros de longitud en el Tipo A y queríamos tener la capacidad de procesar una longitud máxima de placa de 15 metros. Nuestro sistema Gemini/Kronos puede procesar hasta 30 metros, por lo que podemos estar procesando una placa de 15 metros y tener la siguiente lista para procesar. Este concepto de tener dos zonas nos permite fabricar en una zona mientras descargamos las piezas terminadas en la segunda zona y, luego, cargamos la siguiente longitud estándar. De este modo, no tenemos tiempos de inactividad en las líneas para cargar las placas en reservas y retirar las piezas acabadas.

En el caso del sistema de pórtico, el material permanece inmóvil en comparación con el movimiento de la placa en el sistema con empuje. Esto significa que la superficie de ocupación requerida pasa a ser de aproximadamente el 50 % en comparación con el sistema con empuje Tipo A».

Supongo que habrá utilizado el Tipo A para taladrar y realizar corte térmico con plasma y oxicorte. ¿Utiliza este sistema para otras operaciones, como el trazado, el fresado y el roscado?

«Prácticamente el 100 % de las operaciones son de taladrado, trazado y corte térmico. Hemos utilizado el sistema ocasionalmente para roscar y fresar».

Ha adquirido un sistema Gemini de FICEP junto con un sistema Kronos. ¿Puede explicar cómo tomó la decisión de que ambas máquinas compartieran la misma mesa y los mismos rieles?

«El sistema de pórtico ahorra mucho espacio en comparación con el procesador de placas con empuje. La posibilidad de añadir un sistema de corte térmico Kronos en el mismo conjunto de rieles de pórtico y mesa de combustión sin necesidad de aumentar realmente el espacio necesario es una gran ventaja. Mientras que el sistema Gemini se concentra en las funciones relacionadas con el cabezal (taladrado, trazado y fresado), el sistema Kronos puede utilizar sus múltiples sopletes para perfilar partes de la placa que se hayan procesado previamente con el sistema Gemini.

Nuestro sistema Gemini dispone de dos cabezales de taladrado totalmente independientes, cada uno con su propio subeje. Esta tecnología permite generar con el sistema Gemini dos operaciones de cabezales diferentes (por ejemplo, taladrado, trazado, fresado, etc.) de manera simultánea, incluso aunque no compartan las mismas coordenadas de longitud. El hecho de que la placa permanezca siempre inmóvil y firmemente sujeta en el sistema Gemini, durante las operaciones del cabezal, hace que el sistema sea ideal para operaciones como las funciones de fresado productivo».

En su diseño, la sierra, el taladro y el robot están separados. ¿Cuál fue el proceso de decisión que determinó el diseño de su sistema con estas máquinas divididas?

«En función de nuestra gama de productos y la importante cantidad de orificios que tenemos que generar en cada pieza, pensamos que podríamos obtener un mayor rendimiento por turno si disponemos de centros de trabajo separados para el taladrado, el serrado y el procesamiento térmico de nuestros perfiles de acero estructural. Una de las inquietudes al separar los sistemas son los pasos adicionales de manipulación de materiales que se requieren. El paso del serrado al taladrado y el tratamiento térmico requiere el uso de grúas y personal o mesas de transferencia integradas. En nuestro caso, el sistema es totalmente automático, lo que incluye todas las funciones de manipulación de materiales. No es necesario que el operador opere las mesas de transferencia y los transportadores, lo que en un sistema manual ocurre generalmente solo cuando la línea de taladrado CNC está parada, por ejemplo. En nuestro caso, con la automatización total, el movimiento del material a través del sistema se produce sin intervención humana y en tiempo enmascarado. El enrutamiento del material a través de las líneas se realiza automáticamente en función de las operaciones requeridas. Una vez que el material llega al centro de trabajo adecuado, el programa requerido se introduce automáticamente. Ya no es necesario que el operador busque el programa y se elimina la posibilidad de error humano».

¿Todas las piezas que se procesan en la línea se cortan primero a medida en la sierra de cinta o algunas longitudes estándares se procesan como una longitud anidada y posteriormente se cortan a medida? De ser así, ¿cómo se cortan a medida?

«En función de los parámetros que establezcamos para nuestra automatización, algunas de las piezas se cortan a medida antes del taladrado o el procesamiento térmico, mientras que otras se procesan a través del taladro como piezas agrupadas. Tras pasar por el taladro, las piezas agrupadas se cortan a medida con nuestro robot de desmembrado».

Al evaluar la compra de la línea de taladrado, FICEP le ofrece líneas con tres cabezales y cabezales fijos, pero usted adquiere el sistema Valiant con ejes complementarios para cada cabezal. ¿Cuáles fueron las razones por las que decidió comprar este modelo?

«Nuestra compra del sistema Valiant se fundamentó en el aumento de la productividad y la versatilidad».

¿Ha realizado alguna operación de fresado en su línea de taladrado Valiant? De ser así, ¿qué procesos de fresado ha realizado?

«El sistema Valiant permite realizar extensas operaciones de fresado para nuestra línea de productos. Hemos estado utilizando la capacidad de fresado principalmente para generar preparaciones de soldadura y huecos de ratón. Anteriormente, hubiésemos realizado esta aplicación en nuestro antiguo robot, pero entonces hubiésemos tenido que limpiar los cortes manualmente y rectificar el alma para el corte del hueco de ratón hasta que quedara a ras con el ala. Ahora, cuando la sección sale de la taladradora, no se requiere la limpieza secundaria».

¿Qué criterios utiliza para determinar cuándo utilizar el oxicorte o el corte por plasma en su robot FRC?

«Depende del grosor que se procese y de lo cerca que esté el corte en el alma del ala, ya que el soplete de oxicorte tiene un diámetro menor y nos brinda más flexibilidad en algunos casos».

¿Qué tipo de cortes realiza en la instalación de su nuevo robot de desmembrado?

«Hacemos todo tipo de cortes rectos y a inglete, además de partir uniones en T según sea necesario. Con frecuencia, procesamos una sección agrupada que contenga múltiples piezas taladradas a través del robot para cortar a medida las piezas agrupadas. Con el software, esto es extremadamente fácil de lograr y minimiza la cantidad de longitudes de material que tenemos que manipular hasta el momento en que la sección entra en el robot.

Algunas veces, utilizamos el robot para generar la preparación de soldaduras y huecos de ratón, pero solo cuando la taladradora Valiant está sobrecargada, ya que producir estas rutinas en la taladradora con fresado es la mejor forma de generar estas tareas».

¿Cuáles son las principales ventajas que ha obtenido con las líneas de FICEP?

“Stability and ease of use by our operator. The way the material handling automation functions and the elimination of required crane activity is a big advantage. We are surprised by how positive this impact has been on our efficiency.”

¿Cuáles fueron las principales razones por las que eligió a FICEP como proveedor de sus nuevas líneas?

«Llevamos 27 años equipando nuestras plantas con equipos de FICEP y hemos comprobado que nuestro nivel de satisfacción nunca ha sido mejor; además, el nivel de la tecnología que nos ofrecen como usuario es líder en la industria. En la actualidad, utilizamos el equipo en un solo turno; no obstante, en los periodos de trabajo intenso, pasamos a trabajar en tres turnos y la durabilidad de los productos de FICEP supera las expectativas ante esas circunstancias».