Ficep.DE GmbH ist eine der 16 Tochtergesellschaften der Ficep-Gruppe, die über die ganze Welt verteilt sind

FICEP CADDY: die Produktreihe der hochproduktiven mechanischen Tafelscheren für Kunden, die perfekte zuschnitte in Gewicht und Grösse benötigen

Die mechanischen Scheren der CADDY-Baureihe sind die effizienteste Lösung für die vollautomatische Herstellung von perfekt geschnittenen Knüppeln, vom Stangenbündel bis zur Auswahl und zum Abtransport der Knüppel.

Die Fähigkeit dieser Maschinenbaureihe, den Anforderungen der Industriezweige gerecht zu werden, für die sie bestimmt ist – Automobilindustrie, Petrochemie, Luft- und Raumfahrt, Erdbewegungsindustrie und andere – beruht auf unserer tiefgreifenden Erfahrung, die wir in fast einem Jahrhundert in der Schmiede- und Stanzindustrie gesammelt haben: Wir sind in der Lage, alle notwendigen Technologien für die Entwicklung einer kompletten Linie anzubieten, vom Schneiden von Stangen – mit den Hochleistungsscheren für das Warm-, Halbwarm– und Kaltschneiden von Rund- und Vierkantstangen in verschiedenen Größen und Materialien oder mit der Reihe von Hochgeschwindigkeits-Scheibensägen – bis zu den verschiedenen Linien von Schmiedepressen.

Die CADDY-Produktreihe mechanischer Horizontalscheren ist in der Lage, jede Art von Material zu schneiden und steht im Produktionszyklus von Schmiede- und Stanzarbeiten an der Spitze des Prozesses, wobei sie einen hohen Beitrag zur Effizienz in den verschiedensten Anwendungsbereichen leistet und die Anforderungen erfüllt:

  • Hohe Produktivität: bis zu 120 Schnitte pro Minute

  • Schnittqualität: beste Qualität in Bezug auf Parallelität, Ebenheit, Rauheit und Gratfreiheit

  • Präzision des fertigen Teils in Bezug auf Gewicht und Abmessungen: höchste Präzision ei geringstem Verschnitt

  • Optimierung der Produktionskosten: modernste Technologie für niedrigste Kosten pro Schnitt

  • Optimierung des Platzbedarfs in der Fabrik: kein Fundament erforderlich

  • Sichere und gesunde Arbeitsumgebung: vollautomatische Anlagen mit minimalem Bedienaufwand

In vielen industriellen Anwendungsbereichen der verschiedenen von FICEP vorgeschlagenen Technologien ist die Qualität des Schnitts einer der Hauptfaktoren für die Produktionsentscheidungen: Die Erzielung perfekt geschnittener Teile, die die Verformung der geschnittenen Teile auf ein Minimum beschränken, ist eine Priorität. Das Design und die Technik von CADDY gehen genau in diese Richtung.

Die mechanische Stanzschere von CADDY hat ein einzigartiges Design, das die Verformung der zu bearbeitenden Stange minimiert und das Volumen des gestanzten Teils konstant hält. Die Stanzmesser sind so gefertigt und montiert, dass sie sich dem Außendurchmesser der Stange anpassen und das Rollen während des Stanzvorgangs minimieren. Das doppelte Zugrollensystem mit Endstangenerkennung über einen Encoder gewährleistet die Stabilität der Stange während des Schneidens und erleichtert den Betrieb der Messer. CADDY ist mit einem horizontalen Schlitten ausgestattet, der es ermöglicht, die tatsächliche Schnittebene so einzustellen, dass sie senkrecht zur Längsachse der zu bearbeitenden Stange bleibt: Die Schere kann um ihre vertikale Achse mit einer geeigneten Neigung gedreht werden, um das Spiel der Messer und jeden Spanwinkel auszugleichen, was einen qualitativ hochwertigen Oberflächenschnitt ermöglicht. Auf diese Weise wird ein perfekt orthogonaler Schnitt in Bezug auf die Längsebene der Stange und eine größere Gleichmäßigkeit des abgescherten Endes erreicht.

Die Möglichkeit der Integration der Laser-Erkennungsstation für Stangentoleranzen vor dem Schneiden garantiert eine weitere Verbesserung der Schnittpräzision, die bei sehr anspruchsvollen Produktionsstandards sehr geschätzt wird. Auch bei hohen Produktionsstandards, insbesondere im Zusammenhang mit dem Schneiden von kritischen Materialien mit sehr hoher Härte, ist das System zum Vorwärmen der Stangen, das ein rissfreies Schneiden ermöglicht, besonders geeignet.

Auf der Auslaufseite der Messer sorgt die selbstpositionierende hydraulische Messvorrichtung zusammen mit dem Presser dafür, dass die Stange in einer geraden Position gehalten wird und während des Schneidens nicht rollt, wodurch die Stangenverformung weiter reduziert wird.

Die mechanische Wirkung der Schere – im Gegensatz zu pneumatischen oder hydraulischen Antrieben – garantiert eine hohe Produktivität (bis zu 120 Schnitte pro Minute) bei gleichbleibender, hoher Schnittqualität.

Der hohe Automatisierungsgrad der Anlage trägt zur Produktivität des Bearbeitungszyklus bei: Das automatische System, das die Kopf- und Endstücke von den fertigen Teilen trennt, schließt beispielsweise eine manuelle Sortierung durch den Bediener aus. Der automatische Ladetisch für Rund- und Vierkantstangen beschickt das Förderband, um den kontinuierlichen Betrieb aufrechtzuerhalten und Produktivitätsverluste zu vermeiden. Als Ergänzung zum automatischen Stangenlader bietet FICEP die Kombination von automatischen Magazinen und AGV-Shuttles für den lasergesteuerten Transfer der Stangenbündel vom Stahllager zum Maschinentisch an. Die Integration all dieser hochautomatisierten Lösungen ermöglicht es dem Unternehmen, immer leistungsfähigere und effizientere Schneidlinien anzubieten..

Eine interessante und immer häufiger nachgefragte Option ist das automatische Wiegesystem: Nach dem Schneiden der Werkstücke kontrolliert ein Förderband mit eingebauter Waage das tatsächliche Gewicht jedes einzelnen Werkstücks und zeichnet die Messwerte kontinuierlich auf; je nach Produktionsanforderungen kann die Schnittlänge automatisch angepasst werden, um das Gewicht der Werkstücke innerhalb der vom Bediener vorgegebenen Toleranzen zu halten. Das Entladeband mit mehreren Ausgängen für die Auswahl verschiedener Gewichtsklassen automatisiert in Verbindung mit dem automatischen Non-Stop-Teilebehälterwechsel und der Behälterbefüllungsoptimierung das Entladen der Teile für die nachfolgenden Form- und Schmiedeschritte äußerst effizient.

Es besteht die Möglichkeit, zahlreiche weitere Optionen zu integrieren, um die Technologie noch effizienter zu machen, wie z.B. übergroße Bänke, um die Autonomie des unbemannten Einsatzes zu erhöhen, Stangenvorwärmsystem, Stangenwaschstationen, magnetische Entladevorrichtungen für lange Rohlinge, usw.

Das HMI, mit dem CADDY gesteuert wird, ermöglicht dem Bediener eine einfache und sehr intuitive Nutzung der Produktion: Die große Aufmerksamkeit, die FICEP der Integration seiner Systeme widmet, bedeutet, dass die verschiedenen Maschinen kommunizieren und Daten austauschen können. Dieser kontinuierliche Informationsfluss ist über spezielle Videoseiten verfügbar und nutzbar, die es den Betriebsleitern ermöglichen, die Produktion zu kalibrieren und je nach den verschiedenen Bedürfnissen zu optimieren.

Die neue Hochgeschwindigkeits-Profilbandsägemaschine der KATANA E-Serie

Die neue „E“-Serie von Katana entstand aus der Optimierung der vorherigen Bandschneidelösung, wobei eine Reihe von Eingriffen vorgenommen wurde, um die Leistung und Vielseitigkeit zu verbessern und gleichzeitig den Wert der Investition für den Endkunden zu senken.

Die neue Bandsägemaschine Katana ist eine Maschine, die in der Lage ist, kompakt zu bleiben und gleichzeitig Schrägschnitte auch bei großen Werkstückabmessungen auszuführen. Sie ist mit Lösungen ausgestattet, die die Arbeitsbedingungen des Sägeblatts optimieren, indem sie die Leistung, die Lebensdauer und die Schnittqualität erhöhen, und wird durch Automatisierungssysteme – für die Funktionalität des Systems selbst oder für die Zuführungs- und Entladevorgänge der geschnittenen Teile – ergänzt, die sie in jedem Produktionskontext effizient machen, und wurde mit einem Modularitätskonzept entwickelt, das sie als eigenständige Maschine funktional macht, aber perfekt in eine komplette Profilschneide- und Produktionslinie Profilschneide- und Produktionslinie integriert werden kann, die der Hauptmaschine, die Bohrungen, Fräsen oder andere Bearbeitungen ausführt, nachgeschaltet ist. All dies mit dem Ziel, eine Lösung zu entwickeln, die mit den besten Komponenten ausgestattet ist und gleichzeitig den Umfang der Investition in Grenzen hält, wodurch Katana einem noch größeren Kreis potenzieller Kunden zugänglich gemacht wird.

Arbeitsbereich
Die Struktur der Maschinenbasis wurde komplett überarbeitet, um die Auflagefläche für das zu bearbeitende Material so weit wie möglich zu vergrößern. Dies ermöglicht die automatische Beschickung und Entnahme auch von großen, kurzen Teilen.

Änderung der Struktur
Eine weitere deutlich sichtbare Änderung, ebenfalls in der Struktur, betrifft den Hauptbogen, in dem sich das Messer dreht, der um 15° gegenüber der vertikalen Achse der Maschine geneigt ist. Die Vorteile dieser Konfiguration sind vielfältig, unter anderem:

  • Verringerung der Verdrehung der Schaufel, was zu einer geringeren Belastung und einer längeren Lebensdauer der Schaufel führt

  • Verringerung der Länge des der Torsion unterworfenen Teils, was zu einer wesentlich kompakteren Struktur führt, ohne den Arbeitsbereich zu verringern

Die Struktur ist aus einem Stück Gusseisen gefertigt, was eine steifere Struktur ermöglicht, die weniger empfindlich auf Kräfte reagiert, die durch die Blattspannung und Vibrationen entstehen, wodurch Katana eine hohe dynamische Stabilität aufweist.

Die neue Lösung zum Spannen der Klinge in zwei Positionen macht die Klinge während der Bearbeitung stabiler: Bei geraden Schnitten oder kleinen Winkeln reduziert die vordere Position die freie Länge der Klinge und macht das System steifer; bei schrägen Schnitten hingegen kehrt das System in die hintere Position zurück, um die gesamte Klinge freizugeben und die Bearbeitung in großen Winkeln an großen Werkstücken zu ermöglichen.

Katana ist außerdem mit einem in die Schneideinheit eingebauten System ausgestattet, das die vertikalen Vibrationen, denen das Messer ausgesetzt ist, absorbieren kann, was die Prozesssicherheit und die Schnittqualität weiter erhöht und gleichzeitig den Maschinenlärm reduziert.

Schneiden unter Kontrolle
Die gesamte Schneideeinheit kann vertikal und leichtgängig gleiten, dank zweier Führungen auf einer Seite, die als Scharniere dienen, und einer einzigen Führung auf der gegenüberliegenden Seite, die die Funktion eines Schlittens übernimmt. Die Struktur verformt sich nicht, da sie auf keiner Seite eingespannt ist, und das Gleiten auf den Führungen selbst ist reibungslos, was zu einer höheren Schnittqualität führt.

Die Bewegung entlang der vertikalen Achse wird von elektrischen Antrieben ausgeführt, die hydraulische Antriebe ersetzen, da sie eine feinere Einstellung der Geschwindigkeitsrampen für das Absenken der Klinge ermöglichen, was im Falle von Schwankungen der Dicke des zu schneidenden Materials eine wichtige Maßnahme ist.

Die korrekte Einstellung der Geschwindigkeit in den verschiedenen Bearbeitungsphasen ist definitiv ein Vorteil für die Produktivität, aber auch für die Prozesssicherheit, da die Klinge mit einer Geschwindigkeit vorrückt, die proportional zur Menge des zu schneidenden Materials ist. Damit diese Anpassung automatisch erfolgt, hat Ficep ein mathematisches Modell entwickelt, das das zu bearbeitende Profil erkennt und auf dessen Grundlage es die am besten geeigneten Bearbeitungsstrategien rekonstruiert.

Von der Hydraulik zur Elektrik
Für die Drehung der Schneideinheit zur Durchführung von Schrägschnitten werden ebenfalls elektrische Antriebe verwendet, die die hydraulischen ersetzen. In diesem Fall liegt die Hauptmotivation in der höheren Präzision der Bewegungen, die mit elektrischen Lösungen bewältigt werden können, die weniger empfindlich auf Temperaturschwankungen reagieren und gleichmäßiger in der Bewegungsgenauigkeit sind, sowie in der deutlichen Erhöhung der Positioniergeschwindigkeit und der damit verbundenen Reduzierung der Zykluszeiten.

Einfache Integration
Die Sorgfalt, die jedem Aspekt der Maschine gewidmet wurde, lässt sich auch an den Lösungen für die Materialhandhabung ablesen: Das Profilvorschubsystem ist eine motorisierte Schiene, die mit einem Greifer ausgestattet ist, der die Maschine beschickt, indem er das Material in den Arbeitsbereich schiebt. Die Positioniergenauigkeit wird durch den Einsatz von Zahnstangen mit hoher Genauigkeitsklasse gewährleistet. Im Entladebereich des geschnittenen Teils gibt es motorisierte Rollenbahnen, die das Teil in den Entladebereich bringen, wo automatische Entladetische installiert werden können. Es ist auch möglich, den Automatisierungsgrad der Maschine durch ein Magnetentladesystem zu erhöhen, das das Teil einspannt und es entlang einer Achse gleitend zum Entladebereich der Maschine bringt. Dieses System ist häufig mit zusätzlichen Schieber- oder Traversenvorrichtungen für das Entladen kurzer Werkstücke ausgestattet.
Die Maschine wird direkt über eine an Bord der Maschine installierte CNC numerische Steuerung bedient, kann aber dank ihrer Hardware- und Software-Architektur schnell und einfach in eine Linie integriert und über eine Liniensteuerung verwaltet werden.

Die Umstrukturierung der neuen Produktionsabteilung in Crosio della Valle

Ein weiterer Schritt nach vorn in Sachen Produktionseffizienz und Qualität

Die jüngste Umstrukturierung der Produktionsabteilung in Crosio della Valle, die mit zwei neuen Mazak HCN 8800-Linien und dem fortschrittlichen automatischen Palettenhandhabungssystem FMS, ebenfalls von Mazak, ausgestattet ist, markiert einen weiteren Schritt nach vorn im Optimierungsprozess des Lean Manufacturing, den FICEP vor vielen Jahren begonnen hat.

Der Produktionsleiter, Ing. Loris Reato, beschreibt einige der wichtigsten Aspekte dieser jüngsten Modernisierung, mit der das Unternehmen seine Produktionskapazität von Bohr- und Schneidanlagen für die Stahlbauindustrie um weitere 50 % steigern konnte. Eine Produktionsinfrastruktur, die Flexibilität und Produktivität bietet und gleichzeitig ein hohes Maß an Präzision der Teile gewährleistet.

Der 6000 m² große Bearbeitungsbereich, der Teil einer Gesamtproduktionsfläche von 14200 m² ist, beherbergt zwei HCN 8800 nebeneinander angeordnete Linien mit 112 Paletten. Jede Linie besteht aus drei horizontalen Bearbeitungszentren und drei Ladestationen – zwei manuelle und eine mit einer Kippoption, die die Möglichkeit bietet, das Be- und Entladen der Teile mit einem Robotersystem zu automatisieren, um die Produktion weiter zu optimieren.

Diese Abteilung entstand vor mehr als zwanzig Jahren mit der kühnen Vision der Unternehmensleitung, die leistungsfähigsten auf dem Markt erhältlichen Maschinen einzusetzen: eine Wahl, die sich im Laufe der Jahre mit einer konstanten Produktivitätssteigerung als die richtige erwiesen hat. Diese neue Investition fügt sich in diese Vision ein„, kommentiert Ing. Loris Reato.

Die beiden neuen Linien ermöglichen einen ununterbrochenen Betrieb rund um die Uhr und können eine Vielzahl von Bearbeitungen durchführen. Darüber hinaus ist die neue Anlage mit fortschrittlichen Softwarelösungen zur Optimierung der Produktionsplanung und der Arbeitsprogrammverwaltung ausgestattet.

Im Mittelpunkt dieses industriellen Investitionsplans steht das neue FMS-System, das mit zwei 5-Achsen-Bearbeitungszentren V100/200N VERSATECH von Mazak mit einem 4×2,1 m langen Tisch und einer Tragfähigkeit von 28 Tonnen integriert ist: ein völlig anderer und viel größerer Maschinentyp für die Bearbeitung großer Teile, der es dem Werk in Crosio della Valle ermöglicht, Komponenten der Klasse A und B zu produzieren, um die angrenzenden Montagebereiche der Trägernbohr- und Schneidlinien zu versorgen.

Zusätzlich zu diesen neuen Produktionseinheiten wurde die Umstrukturierung der Montageaktivitäten der Bohr- und Sägelinien in der neuen Produktionsabteilung abgeschlossen. Durch diese strategische Entscheidung entfällt die Notwendigkeit, Teile zwischen verschiedenen Fabriken zu transportieren, was die Effizienz deutlich erhöht und die Logistikkosten drastisch senkt. Darüber hinaus ermöglicht die Nähe der Montage- und Bearbeitungsbereiche eine reibungslosere Verwaltung der Produktionspläne und eine optimale Synchronisierung der beiden Prozesse.

Die Kombination der Produktionslinien für Bohr- und Sägeeinheiten – Produktkategorien, die in 80 % der Fälle gemeinsam verkauft werden – optimiert die Produktion weiter.

Die Personalabteilung von FICEP hat zur Unterstützung des Betriebs des Werks umfangreiche Rekrutierungsinitiativen gestartet, um lokale Talente und Fachleute aus der Branche zu gewinnen. Gesucht werden vor allem Fachkräfte aus dem technischen Bereich: Monteure, Prüfer und fahrendes Personal.

Mit der kontinuierlichen Verbesserung dieser neuen Produktionsabteilung, die nun voll einsatzfähig ist, konsolidiert und stärkt die Ficep-Gruppe ihre Aktiva, um den wachsenden Anforderungen ihrer Kunden gerecht zu werden und ihre führende Position im Bereich der Werkzeugmaschinen für die Bearbeitung von Winkelprofilen, Trägern und Blechen zu behaupten.

XBLADE: die neue automatische CNC-Bohr-, Fräs- und Sägelinie von FICEP

Die neue CNC-Linie XBLADE zum Bohren, Gewindeschneiden, Fräsen und Sägen mit Scheibenblatt ist in der Lage, Stahlträger unterschiedlicher Größe zu bearbeiten, mit Querschnitten bis zu 305×305 auf drei Seiten, 450×450 auf einer Seite und variablen Längen dank ihrer modularen Konfiguration. Sie führt komplexe Operationen wie:

  • Bohren

  • Gewindeschneiden

  • Fräsen

  • Sägen mit Scheiben durch

Die CNC-Linie XBLADE ist eine „universelle“ Maschine, die sich auch für die Bearbeitung von Leichtmetallprofilen eignet.

Das innovative Merkmal dieser Maschine ist die Fähigkeit, dreiachsige Bearbeitungen auch auf schiefen Ebenen in zwei verschiedenen Richtungen durchzuführen. Der 5-Achsen-Kopf, der aus zwei rotierenden Handgelenken besteht, positioniert das Werkzeug praktisch überall im Arbeitsraum. Darüber hinaus erweitert die Einführung des Scheibenmessers die Bandbreite der Bearbeitungen, die ohne manuellen Eingriff durchgeführt werden können: Die Integration des Messers in den 5-Achsen-Kopf ermöglicht es, das Werkstück durch Eingriffe auf 5 Seiten zu bearbeiten.

Das Werkzeugwechselsystem der Maschine verfügt über 8 Positionen mit Standardwerkzeugen, zwei Positionen für große Werkzeuge und eine Position für das 560-mm-Scheibenmesser.

Die Maschine ist mit Rollenstützen ausgestattet, um das Material während der Bearbeitung zu stützen und eine Neupositionierung der Schraubstöcke zu ermöglichen. Die Schraubstöcke können entlang der X-Achse positioniert werden und werden mittels eines Pneumatikzylinders in einer definierten Position arretiert.

Die Maschine hat ein sehr kompaktes Design und der Schaltschrank ist an Bord integriert, ebenso wie die Klimaanlage und das Spindelkühlsystem.

Mit der Software Steel Project von Ficep kann die Profilschachtelung programmiert und optimiert werden, und mit der CAM-Software, die das ISO-Programm generiert, wird der Arbeitszyklus mit großer Leichtigkeit gestartet.

Kontaktieren Sie uns, um mehr über das neue XBLADE zu erfahren!

STEEL FAB

Wir freuen uns, Sie zu unserem Stand auf der Messe STEEL FAB 2024 einzuladen! Es handelt sich dabei um eine unumgängliche Veranstaltung, die sowohl den verschiedenen Sektoren der stahlverarbeitenden Industrie als auch den Innovationen in den Bereichen KI und Robotik gewidmet ist.

Diese Veranstaltung ist eine einmalige Gelegenheit, die neuesten Trends der Branche zu entdecken und uns mit der Unterstützung unseres qualifizierten Standpersonals näher kennen zu lernen!

Kontaktieren Sie uns für weitere Informationen und um Ihren Besuch zu vereinbaren!

Für weitere Informationen über STEEL FAB: https://steelfabme.com/

FICEP Intelligent Steel Fabrication

FICEP erfand 1988 das erste automatische Materialhandlingsystem und hat seine Kompetenzen in Hunderten von Installationen weltweit erweitert.

Das ist richtig; 1988 installierte FICEP die erste integrierte Stahlbau-Fertigungslinie mit einem vollautomatischen Materialhandlingsystem.  Das war nur der Anfang, denn FICEP ist mit Hunderten von Installationen weltweit der klare Marktführer bei automatischen Systemen! In den letzten 35 Jahren hat FICEP die Produktivität dieser automatisierten, umfassenden Technologie drastisch erhöht. Dies ist das Ergebnis der kontinuierlichen Bemühungen von FICEP um branchenführende Entwicklungen sowohl bei der Software als auch bei der Hardware.

Die  Herausforderung

Seit der Erfindung der ersten automatisierten Mehrspindelbohranlage durch FICEP im Jahr 1965 haben sich die Bohrvorschübe und Positioniergeschwindigkeiten des zu bearbeitenden Materials sowie die Leistung der Bohrspindelachsen erheblich verbessert. Der Prozess zur Steigerung der Effizienz der Bohrlinien und zur Vermeidung von Leerlaufzeiten hat mit dem Einsatz der Zusatzachse zur Verbesserung der „Span-zu-Span“-Zeit vielleicht vorerst ein Plateau erreicht

Seit dem ersten vollautomatischen Materialtransportsystem im Jahr 1988 hat sich FICEP darauf konzentriert, die Effizienz des Materialflusses in der Fertigungslinie zu verbessern.

Die Herausforderung bestand darin, den Prozentsatz der Zeit zu erhöhen, in der die Arbeitszentren (Sägen, Bohren, Anreißen, Ausklinken, Fräsen, thermisches Schneiden und Strahlen) aktiv mit der Bearbeitung beschäftigt sind und nicht darauf warten, den nächsten Fertigungsabschnitt zu beginnen.

Wie wird das optimale Layout bestimmt?

Es gibt keine zwei identischen Anlagen eines Stahlbauunternehmens. Die Kombination aus dem Layout eines Werks, dem Produktmix, den erforderlichen Prozessen und dem benötigten Durchsatz macht die Herausforderung, das optimale Layout zu entwerfen, einzigartig. Tatsächliche frühere Aufträge unterschiedlicher Art werden heruntergeladen, um einen spezifischen Produktivitätsbericht auf der Grundlage der Art des Auftrags zu erstellen.

Bevor FICEP die Systemsimulation entwickelte, basierte die Planung eines Anlagenlayouts in der Regel auf einem Dialog mit dem Kunden. Das Ziel bestand darin, ein Layout zu erstellen, das das Ergebnis von Schätzungen und Annahmen war. Heute setzt FICEP eine eigene Software ein, um zu bewerten, wie verschiedene Auftragsarten und Anlagenlayouts für eine detaillierte Produktivitätsanalyse simuliert werden können.

Geteilte Arbeitszellen im Vergleich zu Tandemsystemen, die Möglichkeiten und Eigenschaften von Fördertischen und die Größe von Materialpufferzonen sind nur einige der Variablen, die bewertet werden müssen.

Die Systemsimulation ist ein Prozess, bei dem potenzielle Layouts auf der Grundlage des Personalbedarfs, der Möglichkeiten, des Durchsatzes und der Engpässe bewertet werden. Tatsächliche Aufträge oder Sequenzen werden in die PLM-Software importiert, die mit der Materialverschachtelung beginnt und leistungsstarke Algorithmen einsetzt, um die Produktion auf die effizienteste Weise zu ordnen. Sobald die optimierte Arbeitslast heruntergeladen ist, zeigt der „System Simulator“ die Verarbeitung der Werkstücke und Fertigteile in einem 3D-Videomodus, um die tatsächlichen Prozesszeiten widerzuspiegeln, die für die Herstellung dieser Produktionsversion erforderlich sind. Der „System Simulator“ zeigt, wo Engpässe entstehen und kennzeichnet Arbeitsplätze, die nicht ausgelastet sind und auf Material warten. Dieses innovative Verfahren ermöglicht es, verschiedene Layout-Designs zu vergleichen und weiter zu modifizieren, um festzustellen, welches Design die maximale Flexibilität und Produktivität erreicht.

Wie steigert System Simulation Ihre tägliche Produktivität?

Sobald die vorläufige Werksauslastung für die Stahlbaulinie festgelegt ist, entwickeln die Algorithmen der Software die optimale Reihenfolge der ausgewählten Produktionsfreigabe. Vor dem Start der eigentlichen Produktion kann die „System Simulation“ mögliche Engpässe und nicht ausgelastete Arbeitsplätze identifizieren. Einmal ermittelt, kann diese innovative Software zeigen, wie die Gesamtproduktivität des Systems durch Änderungen oder Ergänzungen der anstehenden Produktionsfreigabe gesteigert werden kann.

Wie funktioniert Intelligent Steel Fabrication?

Wenn die einzelnen Profile in die Fertigungslinie geladen werden, scannt der Materialbearbeiter den entsprechenden Barcode aus der Zuschnittliste in das System ein.

Die Profile werden automatisch durch das System positioniert, ohne dass ein Bediener oder eine Aufsichtsperson eingreifen muss. Der Weg durch die Linie oder das Routing zu den entsprechenden Arbeitszellen basiert auf den erforderlichen Prozessen und der optimalen Nutzung der Systemfunktionen. Wenn ein Profil oder ein Zuschnitt in eine Arbeitszelle eintritt, wird die Lagerlänge überprüft und das entsprechende CNC-Programm wird automatisch ausgewählt, um die erforderlichen Arbeitsschritte auszuführen.

Vorteile

Die Vorteile der Intelligenten Stahlfertigung sind zahlreich und kosteneffektiv. Die meisten der heute von FICEP verkauften und installierten Systeme sind mit der Funktion Intelligente Stahlbearbeitung ausgestattet, denn die Vorteile sind umfangreich und leicht zu rechtfertigen, da die Kosten für diese Automatisierung im Verhältnis zu den Gesamtkosten des Systems eine minimale Investition darstellen.

Zusammenfassung der Vorteile

  • Verringerung des Qualifikationsniveaus in der Werkstatt

  • Erhöhte Effizienz (Be-/Entladen/Schrottumschlag in verdeckter Zeit)

  • Weniger benötigte Stunden pro Tonne (menschliche Ausfallzeiten gehen bei manueller Handhabung gegen Null)

  • Produktionssteigerungen (30 bis 50% Steigerung allein durch die Automatisierung der Handhabung)

  • Weniger Fehler durch automatische Identifizierung der Profiltypen und -größen – alle Bereiche werden verwaltet

  • Wertschöpfung durch effizientere Verarbeitung

  • Positives Endergebnis

System-Sequenzen

  1. Abschnitte werden automatisch verschachtelt, um die Materialausnutzung zu maximieren.

  2. Die Dateneingabe in Verbindung mit der Materialbeschickung wird mit Barcodes durchgeführt, um mögliche Fehler zu vermeiden.

  3. Der Bediener muss nicht mehr das richtige Programm auswählen, um das in das Einlaufband geladene Teil zu bearbeiten.

  4. Die Materiallänge wird automatisch überprüft.

  5. Die Materialverteilung erfolgt auf die effizienteste Art und Weise und ohne jegliche menschliche Beteiligung.

  6. Die Zeit, die ein Bediener für die Organisation und den Transport des Materials durch das System benötigt, wird eliminiert. Alle Materialfunktionen erfolgen in verdeckter Zeit, während die Arbeitsplätze die erforderlichen Prozesse durchführen.

  7. Effizienz und Produktivität stehen bei diesem System an erster Stelle. Zum Beispiel werden mehrere Teile automatisch auf das Zufuhrband der Strahlanlage geladen, wobei der richtige Abstand zwischen den Abschnitten eingehalten wird, um das Strahlbild voll auszunutzen.

  8. Mehrere Bediener, die für die Produktivität eines manuellen Materialflusssystems erforderlich sind, werden durch einen einzigen Bediener ersetzt. In der Regel hat der Bediener Zeit, das Be- und Entladen des Systems durchzuführen.

  9. Während des Prozesses hat Intelligent Steel Fabrication die Möglichkeit, den Produktionsprozess zurück in das 3D-Modell zu laden, um den Echtzeitstatus der einzelnen Profile im Modell grafisch darzustellen.

  10. Die Produktionsdaten können auch auf einem Smart Phone in Echtzeit angezeigt werden

Nutzen Sie die Gelegenheit und erfahren Sie mehr über die heutigen Funktionen und Vorteile von  FICEP’s Intelligent Steel Fabrication!

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