Ficep.DE GmbH ist eine der 16 Tochtergesellschaften der Ficep-Gruppe, die über die ganze Welt verteilt sind

Speed, safety and process reliability: the advantages of a robotic automatic pieces unloading system

Flexibility and productivity are two important subjects for the manufacturers specially nowadays when the energy cost and the raw material availability are often hard to be managed. Ficep faced these themes many times offering different solutions depending on the customers’ needs: contractors, earth moving machines constructors, ship builders, steel fabricators, etc.

Gemini, for example, is a plate drilling and cutting system which can host different technologies, such as:

  • thermal cutting (plasma with straight or bevel heads and oxy);
  • marking;
  • drilling;
  • tapping;
  • milling.

The positioning of the plates on the working bench (typically carried out by crane) and above all the unloading of the processed pieces, still represent an issue. The unloading operation is usually done manually directly from the bench or thanks to big magnets which collect groups of pieces, to be picked and organized manually on the floor. The possibility to improve this activity, making it quicker and safer, has always been subject to the market requests and to the machine tool manufactures’ analysis.

Automatic unloading robot

Since the parts processed on the Gemini have different size and weight (within the same plate or on different plates), it’s imperative to find an efficient but flexible solution. The first Ficep prototype of robotic system to unload the processed pieces is the result of a specific customer’s request.

Gemini is made of one working bench and two parallel rails which the gantry slides on. Often the system is configured with two gantry machines: Gemini can be combined with one Kronos. The first one performs all the mechanical operations such us drilling, milling, tapping, chamfering etc, while the second carries out the thermal cutting. On the rails, as alternative to the Kronos, it is possible to install the robotic system for pieces unloading.

Once Gemini ends the working cycle of a plate, it moves to the second plate so that the robot can start the unloading activity on the first one without interfering with the Gemini operations. For this reason the working stations must be at least two (one for the working cycle and one for the unloading) or more, up to a maximum of eight stations.

The picking element is made of two pneumatic-magnetic systems which can symmetrically converge or diverge with respect to the arm center to change the dimension of the picking point. In this way the system is able to pick both small or large and heavy pieces: it is also possible to adjust the magnetic level of the picking element according to the characteristics of the piece to be handled.

The operating software

Although the Gemini and the robotic system are two different machines, they exchange the data to optimize their activities: the position of the piece within the working bench is already known in the software. Gemini in fact is previously checking the exact position of the plate, which is usually not perfectly aligned with the working bench, and the software is rotating and adjusting the program accordingly. This information is very useful also for the robot software in order to program its working cycle.

The whole cycle is therefore based on the information coming from the nesting realized with Steel Projects software, Ficep software house, which uses these data to program the automatic unloading with the robot.
Piece type, position on the bench, weight, barycenter and other data are collected by a software specifically developed to generate the pieces unloading program.
The software also identifies the shape and dimension of the part to define the best picking point.

The unloading can be managed and organized in different ways, for example by properly palletizing the components according to specific criteria.
The pallets are positioned in specific areas and are managed by sensors. They can be moved manually or through AGV. It’s also possible to stockpile the empty pallets: once the first pallet is full and removed, the software automatically recognizes the different height of the new unloading level of the second pallet.

The use of a robotic system with anti-collision devices and photocells to remove the processed pieces from the working bench instead of the manual unloading by the operator allows to highly improve the overall safety of the system.

Intelligente Stahlfertigung

FICEP erfand 1988 das erste automatische Materialhandlingsystem und hat seine Kompetenzen in Hunderten von Installationen weltweit erweitert.

Das ist richtig; 1988 installierte FICEP die erste integrierte Stahlbau-Fertigungslinie mit einem vollautomatischen Materialhandlingsystem.  Das war nur der Anfang, denn FICEP ist mit Hunderten von Installationen weltweit der klare Marktführer bei automatischen Systemen! In den letzten 35 Jahren hat FICEP die Produktivität dieser automatisierten, umfassenden Technologie drastisch erhöht. Dies ist das Ergebnis der kontinuierlichen Bemühungen von FICEP um branchenführende Entwicklungen sowohl bei der Software als auch bei der Hardware.

Die  Herausforderung

Seit der Erfindung der ersten automatisierten Mehrspindelbohranlage durch FICEP im Jahr 1965 haben sich die Bohrvorschübe und Positioniergeschwindigkeiten des zu bearbeitenden Materials sowie die Leistung der Bohrspindelachsen erheblich verbessert. Der Prozess zur Steigerung der Effizienz der Bohrlinien und zur Vermeidung von Leerlaufzeiten hat mit dem Einsatz der Zusatzachse zur Verbesserung der „Span-zu-Span“-Zeit vielleicht vorerst ein Plateau erreicht

Seit dem ersten vollautomatischen Materialtransportsystem im Jahr 1988 hat sich FICEP darauf konzentriert, die Effizienz des Materialflusses in der Fertigungslinie zu verbessern.

Die Herausforderung bestand darin, den Prozentsatz der Zeit zu erhöhen, in der die Arbeitszentren (Sägen, Bohren, Anreißen, Ausklinken, Fräsen, thermisches Schneiden und Strahlen) aktiv mit der Bearbeitung beschäftigt sind und nicht darauf warten, den nächsten Fertigungsabschnitt zu beginnen.

Wie wird das optimale Layout bestimmt?

Es gibt keine zwei identischen Anlagen eines Stahlbauunternehmens. Die Kombination aus dem Layout eines Werks, dem Produktmix, den erforderlichen Prozessen und dem benötigten Durchsatz macht die Herausforderung, das optimale Layout zu entwerfen, einzigartig. Tatsächliche frühere Aufträge unterschiedlicher Art werden heruntergeladen, um einen spezifischen Produktivitätsbericht auf der Grundlage der Art des Auftrags zu erstellen.

Bevor FICEP die Systemsimulation entwickelte, basierte die Planung eines Anlagenlayouts in der Regel auf einem Dialog mit dem Kunden. Das Ziel bestand darin, ein Layout zu erstellen, das das Ergebnis von Schätzungen und Annahmen war. Heute setzt FICEP eine eigene Software ein, um zu bewerten, wie verschiedene Auftragsarten und Anlagenlayouts für eine detaillierte Produktivitätsanalyse simuliert werden können.

Geteilte Arbeitszellen im Vergleich zu Tandemsystemen, die Möglichkeiten und Eigenschaften von Fördertischen und die Größe von Materialpufferzonen sind nur einige der Variablen, die bewertet werden müssen.

Die Systemsimulation ist ein Prozess, bei dem potenzielle Layouts auf der Grundlage des Personalbedarfs, der Möglichkeiten, des Durchsatzes und der Engpässe bewertet werden. Tatsächliche Aufträge oder Sequenzen werden in die PLM-Software importiert, die mit der Materialverschachtelung beginnt und leistungsstarke Algorithmen einsetzt, um die Produktion auf die effizienteste Weise zu ordnen. Sobald die optimierte Arbeitslast heruntergeladen ist, zeigt der „System Simulator“ die Verarbeitung der Werkstücke und Fertigteile in einem 3D-Videomodus, um die tatsächlichen Prozesszeiten widerzuspiegeln, die für die Herstellung dieser Produktionsversion erforderlich sind. Der „System Simulator“ zeigt, wo Engpässe entstehen und kennzeichnet Arbeitsplätze, die nicht ausgelastet sind und auf Material warten. Dieses innovative Verfahren ermöglicht es, verschiedene Layout-Designs zu vergleichen und weiter zu modifizieren, um festzustellen, welches Design die maximale Flexibilität und Produktivität erreicht.

Wie steigert System Simulation Ihre tägliche Produktivität?

Sobald die vorläufige Werksauslastung für die Stahlbaulinie festgelegt ist, entwickeln die Algorithmen der Software die optimale Reihenfolge der ausgewählten Produktionsfreigabe. Vor dem Start der eigentlichen Produktion kann die „System Simulation“ mögliche Engpässe und nicht ausgelastete Arbeitsplätze identifizieren. Einmal ermittelt, kann diese innovative Software zeigen, wie die Gesamtproduktivität des Systems durch Änderungen oder Ergänzungen der anstehenden Produktionsfreigabe gesteigert werden kann.

Wie funktioniert Intelligent Steel Fabrication?

Wenn die einzelnen Profile in die Fertigungslinie geladen werden, scannt der Materialbearbeiter den entsprechenden Barcode aus der Zuschnittliste in das System ein.

Die Profile werden automatisch durch das System positioniert, ohne dass ein Bediener oder eine Aufsichtsperson eingreifen muss. Der Weg durch die Linie oder das Routing zu den entsprechenden Arbeitszellen basiert auf den erforderlichen Prozessen und der optimalen Nutzung der Systemfunktionen. Wenn ein Profil oder ein Zuschnitt in eine Arbeitszelle eintritt, wird die Lagerlänge überprüft und das entsprechende CNC-Programm wird automatisch ausgewählt, um die erforderlichen Arbeitsschritte auszuführen.

Vorteile

Die Vorteile der Intelligenten Stahlfertigung sind zahlreich und kosteneffektiv. Die meisten der heute von FICEP verkauften und installierten Systeme sind mit der Funktion Intelligente Stahlbearbeitung ausgestattet, denn die Vorteile sind umfangreich und leicht zu rechtfertigen, da die Kosten für diese Automatisierung im Verhältnis zu den Gesamtkosten des Systems eine minimale Investition darstellen.

Zusammenfassung der Vorteile

  • Verringerung des Qualifikationsniveaus in der Werkstatt

  • Erhöhte Effizienz (Be-/Entladen/Schrottumschlag in verdeckter Zeit)

  • Weniger benötigte Stunden pro Tonne (menschliche Ausfallzeiten gehen bei manueller Handhabung gegen Null)

  • Produktionssteigerungen (30 bis 50% Steigerung allein durch die Automatisierung der Handhabung)

  • Weniger Fehler durch automatische Identifizierung der Profiltypen und -größen – alle Bereiche werden verwaltet

  • Wertschöpfung durch effizientere Verarbeitung

  • Positives Endergebnis

System-Sequenzen

  1. Abschnitte werden automatisch verschachtelt, um die Materialausnutzung zu maximieren.

  2. Die Dateneingabe in Verbindung mit der Materialbeschickung wird mit Barcodes durchgeführt, um mögliche Fehler zu vermeiden.

  3. Der Bediener muss nicht mehr das richtige Programm auswählen, um das in das Einlaufband geladene Teil zu bearbeiten.

  4. Die Materiallänge wird automatisch überprüft.

  5. Die Materialverteilung erfolgt auf die effizienteste Art und Weise und ohne jegliche menschliche Beteiligung.

  6. Die Zeit, die ein Bediener für die Organisation und den Transport des Materials durch das System benötigt, wird eliminiert. Alle Materialfunktionen erfolgen in verdeckter Zeit, während die Arbeitsplätze die erforderlichen Prozesse durchführen.

  7. Effizienz und Produktivität stehen bei diesem System an erster Stelle. Zum Beispiel werden mehrere Teile automatisch auf das Zufuhrband der Strahlanlage geladen, wobei der richtige Abstand zwischen den Abschnitten eingehalten wird, um das Strahlbild voll auszunutzen.

  8. Mehrere Bediener, die für die Produktivität eines manuellen Materialflusssystems erforderlich sind, werden durch einen einzigen Bediener ersetzt. In der Regel hat der Bediener Zeit, das Be- und Entladen des Systems durchzuführen.

  9. Während des Prozesses hat Intelligent Steel Fabrication die Möglichkeit, den Produktionsprozess zurück in das 3D-Modell zu laden, um den Echtzeitstatus der einzelnen Profile im Modell grafisch darzustellen.

  10. Die Produktionsdaten können auch auf einem Smart Phone in Echtzeit angezeigt werden

Nutzen Sie die Gelegenheit und erfahren Sie mehr über die heutigen Funktionen und Vorteile von  FICEP’s Intelligent Steel Fabrication!

FICEP CADDY: die Produktreihe der hochproduktiven mechanischen Tafelscheren für Kunden, die perfekte zuschnitte in Gewicht und Grösse benötigen

Die mechanischen Scheren der CADDY-Baureihe sind die effizienteste Lösung für die vollautomatische Herstellung von perfekt geschnittenen Knüppeln, vom Stangenbündel bis zur Auswahl und zum Abtransport der Knüppel.

Die Fähigkeit dieser Maschinenbaureihe, den Anforderungen der Industriezweige gerecht zu werden, für die sie bestimmt ist – Automobilindustrie, Petrochemie, Luft- und Raumfahrt, Erdbewegungsindustrie und andere – beruht auf unserer tiefgreifenden Erfahrung, die wir in fast einem Jahrhundert in der Schmiede- und Stanzindustrie gesammelt haben: Wir sind in der Lage, alle notwendigen Technologien für die Entwicklung einer kompletten Linie anzubieten, vom Schneiden von Stangen – mit den Hochleistungsscheren für das Warm-, Halbwarm– und Kaltschneiden von Rund- und Vierkantstangen in verschiedenen Größen und Materialien oder mit der Reihe von Hochgeschwindigkeits-Scheibensägen – bis zu den verschiedenen Linien von Schmiedepressen.

Die CADDY-Produktreihe mechanischer Horizontalscheren ist in der Lage, jede Art von Material zu schneiden und steht im Produktionszyklus von Schmiede- und Stanzarbeiten an der Spitze des Prozesses, wobei sie einen hohen Beitrag zur Effizienz in den verschiedensten Anwendungsbereichen leistet und die Anforderungen erfüllt:

  • Hohe Produktivität: bis zu 120 Schnitte pro Minute

  • Schnittqualität: beste Qualität in Bezug auf Parallelität, Ebenheit, Rauheit und Gratfreiheit

  • Präzision des fertigen Teils in Bezug auf Gewicht und Abmessungen: höchste Präzision ei geringstem Verschnitt

  • Optimierung der Produktionskosten: modernste Technologie für niedrigste Kosten pro Schnitt

  • Optimierung des Platzbedarfs in der Fabrik: kein Fundament erforderlich

  • Sichere und gesunde Arbeitsumgebung: vollautomatische Anlagen mit minimalem Bedienaufwand

In vielen industriellen Anwendungsbereichen der verschiedenen von FICEP vorgeschlagenen Technologien ist die Qualität des Schnitts einer der Hauptfaktoren für die Produktionsentscheidungen: Die Erzielung perfekt geschnittener Teile, die die Verformung der geschnittenen Teile auf ein Minimum beschränken, ist eine Priorität. Das Design und die Technik von CADDY gehen genau in diese Richtung.

Die mechanische Stanzschere von CADDY hat ein einzigartiges Design, das die Verformung der zu bearbeitenden Stange minimiert und das Volumen des gestanzten Teils konstant hält. Die Stanzmesser sind so gefertigt und montiert, dass sie sich dem Außendurchmesser der Stange anpassen und das Rollen während des Stanzvorgangs minimieren. Das doppelte Zugrollensystem mit Endstangenerkennung über einen Encoder gewährleistet die Stabilität der Stange während des Schneidens und erleichtert den Betrieb der Messer. CADDY ist mit einem horizontalen Schlitten ausgestattet, der es ermöglicht, die tatsächliche Schnittebene so einzustellen, dass sie senkrecht zur Längsachse der zu bearbeitenden Stange bleibt: Die Schere kann um ihre vertikale Achse mit einer geeigneten Neigung gedreht werden, um das Spiel der Messer und jeden Spanwinkel auszugleichen, was einen qualitativ hochwertigen Oberflächenschnitt ermöglicht. Auf diese Weise wird ein perfekt orthogonaler Schnitt in Bezug auf die Längsebene der Stange und eine größere Gleichmäßigkeit des abgescherten Endes erreicht.

Die Möglichkeit der Integration der Laser-Erkennungsstation für Stangentoleranzen vor dem Schneiden garantiert eine weitere Verbesserung der Schnittpräzision, die bei sehr anspruchsvollen Produktionsstandards sehr geschätzt wird. Auch bei hohen Produktionsstandards, insbesondere im Zusammenhang mit dem Schneiden von kritischen Materialien mit sehr hoher Härte, ist das System zum Vorwärmen der Stangen, das ein rissfreies Schneiden ermöglicht, besonders geeignet.

Auf der Auslaufseite der Messer sorgt die selbstpositionierende hydraulische Messvorrichtung zusammen mit dem Presser dafür, dass die Stange in einer geraden Position gehalten wird und während des Schneidens nicht rollt, wodurch die Stangenverformung weiter reduziert wird.

Die mechanische Wirkung der Schere – im Gegensatz zu pneumatischen oder hydraulischen Antrieben – garantiert eine hohe Produktivität (bis zu 120 Schnitte pro Minute) bei gleichbleibender, hoher Schnittqualität.

Der hohe Automatisierungsgrad der Anlage trägt zur Produktivität des Bearbeitungszyklus bei: Das automatische System, das die Kopf- und Endstücke von den fertigen Teilen trennt, schließt beispielsweise eine manuelle Sortierung durch den Bediener aus. Der automatische Ladetisch für Rund- und Vierkantstangen beschickt das Förderband, um den kontinuierlichen Betrieb aufrechtzuerhalten und Produktivitätsverluste zu vermeiden. Als Ergänzung zum automatischen Stangenlader bietet FICEP die Kombination von automatischen Magazinen und AGV-Shuttles für den lasergesteuerten Transfer der Stangenbündel vom Stahllager zum Maschinentisch an. Die Integration all dieser hochautomatisierten Lösungen ermöglicht es dem Unternehmen, immer leistungsfähigere und effizientere Schneidlinien anzubieten..

Eine interessante und immer häufiger nachgefragte Option ist das automatische Wiegesystem: Nach dem Schneiden der Werkstücke kontrolliert ein Förderband mit eingebauter Waage das tatsächliche Gewicht jedes einzelnen Werkstücks und zeichnet die Messwerte kontinuierlich auf; je nach Produktionsanforderungen kann die Schnittlänge automatisch angepasst werden, um das Gewicht der Werkstücke innerhalb der vom Bediener vorgegebenen Toleranzen zu halten. Das Entladeband mit mehreren Ausgängen für die Auswahl verschiedener Gewichtsklassen automatisiert in Verbindung mit dem automatischen Non-Stop-Teilebehälterwechsel und der Behälterbefüllungsoptimierung das Entladen der Teile für die nachfolgenden Form- und Schmiedeschritte äußerst effizient.

Es besteht die Möglichkeit, zahlreiche weitere Optionen zu integrieren, um die Technologie noch effizienter zu machen, wie z.B. übergroße Bänke, um die Autonomie des unbemannten Einsatzes zu erhöhen, Stangenvorwärmsystem, Stangenwaschstationen, magnetische Entladevorrichtungen für lange Rohlinge, usw.

Das HMI, mit dem CADDY gesteuert wird, ermöglicht dem Bediener eine einfache und sehr intuitive Nutzung der Produktion: Die große Aufmerksamkeit, die FICEP der Integration seiner Systeme widmet, bedeutet, dass die verschiedenen Maschinen kommunizieren und Daten austauschen können. Dieser kontinuierliche Informationsfluss ist über spezielle Videoseiten verfügbar und nutzbar, die es den Betriebsleitern ermöglichen, die Produktion zu kalibrieren und je nach den verschiedenen Bedürfnissen zu optimieren.

Die Umstrukturierung der neuen Produktionsabteilung in Crosio della Valle

Ein weiterer Schritt nach vorn in Sachen Produktionseffizienz und Qualität

Die jüngste Umstrukturierung der Produktionsabteilung in Crosio della Valle, die mit zwei neuen Mazak HCN 8800-Linien und dem fortschrittlichen automatischen Palettenhandhabungssystem FMS, ebenfalls von Mazak, ausgestattet ist, markiert einen weiteren Schritt nach vorn im Optimierungsprozess des Lean Manufacturing, den FICEP vor vielen Jahren begonnen hat.

Der Produktionsleiter, Ing. Loris Reato, beschreibt einige der wichtigsten Aspekte dieser jüngsten Modernisierung, mit der das Unternehmen seine Produktionskapazität von Bohr- und Schneidanlagen für die Stahlbauindustrie um weitere 50 % steigern konnte. Eine Produktionsinfrastruktur, die Flexibilität und Produktivität bietet und gleichzeitig ein hohes Maß an Präzision der Teile gewährleistet.

Der 6000 m² große Bearbeitungsbereich, der Teil einer Gesamtproduktionsfläche von 14200 m² ist, beherbergt zwei HCN 8800 nebeneinander angeordnete Linien mit 112 Paletten. Jede Linie besteht aus drei horizontalen Bearbeitungszentren und drei Ladestationen – zwei manuelle und eine mit einer Kippoption, die die Möglichkeit bietet, das Be- und Entladen der Teile mit einem Robotersystem zu automatisieren, um die Produktion weiter zu optimieren.

Diese Abteilung entstand vor mehr als zwanzig Jahren mit der kühnen Vision der Unternehmensleitung, die leistungsfähigsten auf dem Markt erhältlichen Maschinen einzusetzen: eine Wahl, die sich im Laufe der Jahre mit einer konstanten Produktivitätssteigerung als die richtige erwiesen hat. Diese neue Investition fügt sich in diese Vision ein„, kommentiert Ing. Loris Reato.

Die beiden neuen Linien ermöglichen einen ununterbrochenen Betrieb rund um die Uhr und können eine Vielzahl von Bearbeitungen durchführen. Darüber hinaus ist die neue Anlage mit fortschrittlichen Softwarelösungen zur Optimierung der Produktionsplanung und der Arbeitsprogrammverwaltung ausgestattet.

Im Mittelpunkt dieses industriellen Investitionsplans steht das neue FMS-System, das mit zwei 5-Achsen-Bearbeitungszentren V100/200N VERSATECH von Mazak mit einem 4×2,1 m langen Tisch und einer Tragfähigkeit von 28 Tonnen integriert ist: ein völlig anderer und viel größerer Maschinentyp für die Bearbeitung großer Teile, der es dem Werk in Crosio della Valle ermöglicht, Komponenten der Klasse A und B zu produzieren, um die angrenzenden Montagebereiche der Trägernbohr- und Schneidlinien zu versorgen.

Zusätzlich zu diesen neuen Produktionseinheiten wurde die Umstrukturierung der Montageaktivitäten der Bohr- und Sägelinien in der neuen Produktionsabteilung abgeschlossen. Durch diese strategische Entscheidung entfällt die Notwendigkeit, Teile zwischen verschiedenen Fabriken zu transportieren, was die Effizienz deutlich erhöht und die Logistikkosten drastisch senkt. Darüber hinaus ermöglicht die Nähe der Montage- und Bearbeitungsbereiche eine reibungslosere Verwaltung der Produktionspläne und eine optimale Synchronisierung der beiden Prozesse.

Die Kombination der Produktionslinien für Bohr- und Sägeeinheiten – Produktkategorien, die in 80 % der Fälle gemeinsam verkauft werden – optimiert die Produktion weiter.

Die Personalabteilung von FICEP hat zur Unterstützung des Betriebs des Werks umfangreiche Rekrutierungsinitiativen gestartet, um lokale Talente und Fachleute aus der Branche zu gewinnen. Gesucht werden vor allem Fachkräfte aus dem technischen Bereich: Monteure, Prüfer und fahrendes Personal.

Mit der kontinuierlichen Verbesserung dieser neuen Produktionsabteilung, die nun voll einsatzfähig ist, konsolidiert und stärkt die Ficep-Gruppe ihre Aktiva, um den wachsenden Anforderungen ihrer Kunden gerecht zu werden und ihre führende Position im Bereich der Werkzeugmaschinen für die Bearbeitung von Winkelprofilen, Trägern und Blechen zu behaupten.

XBLADE: die neue automatische CNC-Bohr-, Fräs- und Sägelinie von FICEP

Die neue CNC-Linie XBLADE zum Bohren, Gewindeschneiden, Fräsen und Sägen mit Scheibenblatt ist in der Lage, Stahlträger unterschiedlicher Größe zu bearbeiten, mit Querschnitten bis zu 305×305 auf drei Seiten, 450×450 auf einer Seite und variablen Längen dank ihrer modularen Konfiguration. Sie führt komplexe Operationen wie:

  • Bohren

  • Gewindeschneiden

  • Fräsen

  • Sägen mit Scheiben durch

Die CNC-Linie XBLADE ist eine „universelle“ Maschine, die sich auch für die Bearbeitung von Leichtmetallprofilen eignet.

Das innovative Merkmal dieser Maschine ist die Fähigkeit, dreiachsige Bearbeitungen auch auf schiefen Ebenen in zwei verschiedenen Richtungen durchzuführen. Der 5-Achsen-Kopf, der aus zwei rotierenden Handgelenken besteht, positioniert das Werkzeug praktisch überall im Arbeitsraum. Darüber hinaus erweitert die Einführung des Scheibenmessers die Bandbreite der Bearbeitungen, die ohne manuellen Eingriff durchgeführt werden können: Die Integration des Messers in den 5-Achsen-Kopf ermöglicht es, das Werkstück durch Eingriffe auf 5 Seiten zu bearbeiten.

Das Werkzeugwechselsystem der Maschine verfügt über 8 Positionen mit Standardwerkzeugen, zwei Positionen für große Werkzeuge und eine Position für das 560-mm-Scheibenmesser.

Die Maschine ist mit Rollenstützen ausgestattet, um das Material während der Bearbeitung zu stützen und eine Neupositionierung der Schraubstöcke zu ermöglichen. Die Schraubstöcke können entlang der X-Achse positioniert werden und werden mittels eines Pneumatikzylinders in einer definierten Position arretiert.

Die Maschine hat ein sehr kompaktes Design und der Schaltschrank ist an Bord integriert, ebenso wie die Klimaanlage und das Spindelkühlsystem.

Mit der Software Steel Project von Ficep kann die Profilschachtelung programmiert und optimiert werden, und mit der CAM-Software, die das ISO-Programm generiert, wird der Arbeitszyklus mit großer Leichtigkeit gestartet.

Kontaktieren Sie uns, um mehr über das neue XBLADE zu erfahren!

Die neue Hochgeschwindigkeits-Profilbandsägemaschine der KATANA E-Serie

Die neue „E“-Serie von Katana entstand aus der Optimierung der vorherigen Bandschneidelösung, wobei eine Reihe von Eingriffen vorgenommen wurde, um die Leistung und Vielseitigkeit zu verbessern und gleichzeitig den Wert der Investition für den Endkunden zu senken.

Die neue Bandsägemaschine Katana ist eine Maschine, die in der Lage ist, kompakt zu bleiben und gleichzeitig Schrägschnitte auch bei großen Werkstückabmessungen auszuführen. Sie ist mit Lösungen ausgestattet, die die Arbeitsbedingungen des Sägeblatts optimieren, indem sie die Leistung, die Lebensdauer und die Schnittqualität erhöhen, und wird durch Automatisierungssysteme – für die Funktionalität des Systems selbst oder für die Zuführungs- und Entladevorgänge der geschnittenen Teile – ergänzt, die sie in jedem Produktionskontext effizient machen, und wurde mit einem Modularitätskonzept entwickelt, das sie als eigenständige Maschine funktional macht, aber perfekt in eine komplette Profilschneide- und Produktionslinie Profilschneide- und Produktionslinie integriert werden kann, die der Hauptmaschine, die Bohrungen, Fräsen oder andere Bearbeitungen ausführt, nachgeschaltet ist. All dies mit dem Ziel, eine Lösung zu entwickeln, die mit den besten Komponenten ausgestattet ist und gleichzeitig den Umfang der Investition in Grenzen hält, wodurch Katana einem noch größeren Kreis potenzieller Kunden zugänglich gemacht wird.

Arbeitsbereich
Die Struktur der Maschinenbasis wurde komplett überarbeitet, um die Auflagefläche für das zu bearbeitende Material so weit wie möglich zu vergrößern. Dies ermöglicht die automatische Beschickung und Entnahme auch von großen, kurzen Teilen.

Änderung der Struktur
Eine weitere deutlich sichtbare Änderung, ebenfalls in der Struktur, betrifft den Hauptbogen, in dem sich das Messer dreht, der um 15° gegenüber der vertikalen Achse der Maschine geneigt ist. Die Vorteile dieser Konfiguration sind vielfältig, unter anderem:

  • Verringerung der Verdrehung der Schaufel, was zu einer geringeren Belastung und einer längeren Lebensdauer der Schaufel führt

  • Verringerung der Länge des der Torsion unterworfenen Teils, was zu einer wesentlich kompakteren Struktur führt, ohne den Arbeitsbereich zu verringern

Die Struktur ist aus einem Stück Gusseisen gefertigt, was eine steifere Struktur ermöglicht, die weniger empfindlich auf Kräfte reagiert, die durch die Blattspannung und Vibrationen entstehen, wodurch Katana eine hohe dynamische Stabilität aufweist.

Die neue Lösung zum Spannen der Klinge in zwei Positionen macht die Klinge während der Bearbeitung stabiler: Bei geraden Schnitten oder kleinen Winkeln reduziert die vordere Position die freie Länge der Klinge und macht das System steifer; bei schrägen Schnitten hingegen kehrt das System in die hintere Position zurück, um die gesamte Klinge freizugeben und die Bearbeitung in großen Winkeln an großen Werkstücken zu ermöglichen.

Katana ist außerdem mit einem in die Schneideinheit eingebauten System ausgestattet, das die vertikalen Vibrationen, denen das Messer ausgesetzt ist, absorbieren kann, was die Prozesssicherheit und die Schnittqualität weiter erhöht und gleichzeitig den Maschinenlärm reduziert.

Schneiden unter Kontrolle
Die gesamte Schneideeinheit kann vertikal und leichtgängig gleiten, dank zweier Führungen auf einer Seite, die als Scharniere dienen, und einer einzigen Führung auf der gegenüberliegenden Seite, die die Funktion eines Schlittens übernimmt. Die Struktur verformt sich nicht, da sie auf keiner Seite eingespannt ist, und das Gleiten auf den Führungen selbst ist reibungslos, was zu einer höheren Schnittqualität führt.

Die Bewegung entlang der vertikalen Achse wird von elektrischen Antrieben ausgeführt, die hydraulische Antriebe ersetzen, da sie eine feinere Einstellung der Geschwindigkeitsrampen für das Absenken der Klinge ermöglichen, was im Falle von Schwankungen der Dicke des zu schneidenden Materials eine wichtige Maßnahme ist.

Die korrekte Einstellung der Geschwindigkeit in den verschiedenen Bearbeitungsphasen ist definitiv ein Vorteil für die Produktivität, aber auch für die Prozesssicherheit, da die Klinge mit einer Geschwindigkeit vorrückt, die proportional zur Menge des zu schneidenden Materials ist. Damit diese Anpassung automatisch erfolgt, hat Ficep ein mathematisches Modell entwickelt, das das zu bearbeitende Profil erkennt und auf dessen Grundlage es die am besten geeigneten Bearbeitungsstrategien rekonstruiert.

Von der Hydraulik zur Elektrik
Für die Drehung der Schneideinheit zur Durchführung von Schrägschnitten werden ebenfalls elektrische Antriebe verwendet, die die hydraulischen ersetzen. In diesem Fall liegt die Hauptmotivation in der höheren Präzision der Bewegungen, die mit elektrischen Lösungen bewältigt werden können, die weniger empfindlich auf Temperaturschwankungen reagieren und gleichmäßiger in der Bewegungsgenauigkeit sind, sowie in der deutlichen Erhöhung der Positioniergeschwindigkeit und der damit verbundenen Reduzierung der Zykluszeiten.

Einfache Integration
Die Sorgfalt, die jedem Aspekt der Maschine gewidmet wurde, lässt sich auch an den Lösungen für die Materialhandhabung ablesen: Das Profilvorschubsystem ist eine motorisierte Schiene, die mit einem Greifer ausgestattet ist, der die Maschine beschickt, indem er das Material in den Arbeitsbereich schiebt. Die Positioniergenauigkeit wird durch den Einsatz von Zahnstangen mit hoher Genauigkeitsklasse gewährleistet. Im Entladebereich des geschnittenen Teils gibt es motorisierte Rollenbahnen, die das Teil in den Entladebereich bringen, wo automatische Entladetische installiert werden können. Es ist auch möglich, den Automatisierungsgrad der Maschine durch ein Magnetentladesystem zu erhöhen, das das Teil einspannt und es entlang einer Achse gleitend zum Entladebereich der Maschine bringt. Dieses System ist häufig mit zusätzlichen Schieber- oder Traversenvorrichtungen für das Entladen kurzer Werkstücke ausgestattet.
Die Maschine wird direkt über eine an Bord der Maschine installierte CNC numerische Steuerung bedient, kann aber dank ihrer Hardware- und Software-Architektur schnell und einfach in eine Linie integriert und über eine Liniensteuerung verwaltet werden.

FICEP: DER Partner zur Steigerung der Produktivität von Windturm- und Fundamentherstellern

Die Windenergie ist sicherlich eine der wichtigsten Triebkräfte für die Reduzierung der CO2-Emissionen bis 2050.

Um diesem Ziel näher zu kommen, investieren viele Länder beträchtliche Summen in den Bau von On- und Offshore-Windparks: Die Entwickler dieser Parks verlassen sich auf Unternehmen, die in der Lage sind, technologische, qualitativ hochwertige, zuverlässige, kosteneffiziente und zeitsparende Lösungen für den Erfolg ihrer Projekte zu liefern.

Das Hauptaugenmerk, auf das das Produktionsmanagement dieser Hersteller liegt, ist die Produktionseffizienz: Es ist daher von entscheidender Bedeutung, in der Lage zu sein, unter Beibehaltung eines hohen und konstanten Niveaus der Produktqualität zu produzieren und dabei stets die Einhaltung sehr enger Toleranzen innerhalb bestimmter Fristen zu gewährleisten und die für den Erfolg des Unternehmens notwendigen Margen zu realisieren.

Mit FICEP steht den Verarbeitern nun ein technologischer Partner zur Verfügung, der sie bei allen Bearbeitungsprozessen im Area 1 unterstützt: vom Blechlager bis zu den dem Walzen vorausgehenden Phasen.
FICEP bietet nämlich eigene integrierte technologische Lösungen für die folgenden Prozesse an

  • Strahlen

  • Schneiden und

  • Anfasen durch Fräsen

Die technologische Herausforderung, der sich die Hersteller weltweit stellen müssen, besteht darin, den vor allem vom Offshore-Markt diktierten Bautrend zu unterstützen: den Bau immer höherer Türme mit immer größeren Stromerzeugungskapazitäten pro Turbine.

Die Produktion von 15,0 MW pro Turm ist der neue Maßstab in der Branche und wird durch Rotoren mit Durchmessern von mehr als 230 m erreicht (es ist jedoch wahrscheinlich, dass wir 20-MW-Windkraftanlagen und Rotordurchmesser von mehr als 250 m sehen werden). Dies erfordert den Bau immer massiverer und soliderer Tragstrukturen (Fundamente: Monopile, Jacket, TP, Floating), die in der Lage sind, den enormen Kräften und Spannungen standzuhalten, die durch die Drehmomente der Flügel erzeugt werden.
Der Durchmesser der Fundamente kann bei Türmen bis zu 9 m erreichen oder überschreiten, während 12 m hohe Monopiles Realität sind und man bereits von 14/15 Metern und Dicken von bis zu 160 mm und mehr spricht.

FICEP unterstützt mit seinem technologischen Angebot, das die Phasen Strahlen, Schneiden und Fasen umfasst, die Hersteller bei der Bewältigung dieser komplexen technologischen Herausforderung.

Die RB-Strahlanlagen, die Kronos-Maschinen für das thermische Schneiden – Plasma und Autogen – und die Energy-Maschinen für die Fasenbearbeitung (Kantenvorbereitung durch Fräsen) sind leistungsstarke und zuverlässige Produktionswerkzeuge, die von einem ausgezeichneten Service unterstützt werden und den Herstellern von Windtürmen im gesamten Area 1 einen echten Wettbewerbsvorteil verschaffen können.

Die andere, ebenso wichtige Herausforderung ist die Optimierung des Produktionsmanagements unter dem Gesichtspunkt des Kosten-Nutzen-Verhältnisses: In dieser Hinsicht garantieren die Leistungen und die Integration der FICEP-Maschinen eine höhere Produktivität.

Eine effiziente Produktion ist heute ein wesentlicher Schritt für den Erfolg des Unternehmens: Es ist notwendig, zu produzieren und dabei die Optimierung von Kosten, Zeit und Material zu gewährleisten. In dieser Hinsicht spielt FICEP die Karte der Integration seiner Technologien aus.

Die Integration der Maschinen bringt einen erheblichen Vorteil für die Produktionseffizienz mit sich: Ein einziger technologischer Ansprechpartner für alle Prozesse im Area 1 zu haben, bedeutet in der Tat, mit einem einzigen Gesprächspartner zu kommunizieren, was die Kommunikation stark vereinfacht.

Für die Produktionseffizienz ist es ebenso wichtig, dass die Maschinen miteinander kommunizieren können und ständig ein vollständiges Bild der Produktionsdaten für die Nachverfolgung und die notwendigen Anpassungen liefern.

RB: Strahlanlagen

FICEP bietet eine breite Palette von Strahlanlagen mit unterschiedlichen Eigenschaften und Arbeitsgeschwindigkeiten an, die für die Oberflächenbehandlung von Blechen bestimmt sind. Die Maschinen können als Einzelgeräte geliefert oder in hochkomplexe Systeme integriert werden.
Die RB-Reihe garantiert eine sehr hohe Leistungen für das Strahlen von Blechen, da sie mit der neuesten Version der von ETA patentierten Turbinen ausgestattet ist, die dank der Strahlkomponenten aus gehärtetem Spezialstahl eine hervorragende Performance und eine unschlagbare Haltbarkeit bieten.

Angesichts der steigenden Nachfrage nach Blechen mit einer Dicke von bis zu 250 Millimetern ist FICEP die optimale Lösung sowohl für das thermische Schneiden mit der Kronos-Reihe als auch für das Fasen durch Fräsen mit der Energy-Reihe. Es handelt sich um modulare Systeme: Ist die Arbeitsbreite einmal festgelegt, können Tisch- und Schienenlängen von bis zu 60 m und mehr erreicht werden.

KRONOS: automatische CNC-Portal-Schneidanlagen mit hoher Auflösung für Plasma und Autogen

Die Kronos-Baureihe, die speziell für den Windenergiesektor entwickelt wurde, deckt eine Vielzahl von Blechbreiten von drei bis viereinhalb Metern in der Standardkonfiguration oder mehr bei kundenspezifischen Lösungen ab.

Die Kronos kann mit vier leistungsstarken Autogenbrennern, und einem oder zwei hochauflösenden Plasmabrennern für gerade oder schräge Schnitte mit den neuesten Stromquellen von Hypertherm oder Kjellberg ausgestattet werden.

Sie kann mit unabhängigen Motoren ausgestattet werden und ermöglicht das Schneiden von Blechen in rechteckige, trapezförmige oder gekrümmte Formen (Banane) für das anschließende Walzen sowie die Erstellung der Schweißvorbereitungsfase bereits dank des 3D-Fasenplasmakopfes, des 3D-Fasen-Sauerstoffbrenners oder des Dreifach-Brenner-Sauerstoffkopfes mit manueller, halbautomatischer oder automatischer Konfiguration.

Der Schneidtisch besteht aus einem robusten Gitter, das die Stabilität der Platte während der Bearbeitung garantiert.

ENERGY: CNC-Portalbearbeitungszentrum für das Fräsen, Bohren und Markieren von Blechkanten

Energy ist das neue CNC-Bearbeitungszentrum, das für die Kantenbearbeitung durch Fräsen, Bohren und Markieren von Blechen für den Bau von Windtürmen und Fundamenten (Monopile, Jacket, Pin Pile, Suction Bucket, TP, Floating) entwickelt und hergestellt wurde.
Energy ist eine innovative und leistungsstarke technologische Lösung, die eine hohe Produktivität, Bearbeitungsvielfalt und Leistung garantiert.

Energy zeichnet sich durch eine hohe Bearbeitungsgeschwindigkeit aus; Präzision und hohe Zerspanungsleistung dank der von den Spindeln mit 70 kW oder 123 kW erzeugten Leistung; hohe Produktivität und die Fähigkeit, 24-Stunden-Arbeitszyklen zu bewältigen; sehr hohe Präzision dank des Messtasters, der die Kontrolle der Bearbeitungsmaße für absolute Präzision ermöglicht.

Energy verfügt über zwei spezielle Fräsköpfe, die auch für Bohr- und Markierarbeiten geeignet sind. Die Maschine ist in der Lage, alle typischen Fasen auszuführen, die zur Vorbereitung vor des Walzens erforderlich sind, wie z. B. Y, K, X, V oder J (oder jeder andere Typ). Bei der Programmierung kann der DXF-Import über das PLM genutzt werden, um eine Schnittstelle zu einem vorgeladenen Werkzeugmagazin herzustellen und das Bearbeitungsprogramm zu erstellen.

Dasselbe PLM kann auch für die Schneidmaschine (Plasma oder Autogen) verwendet werden, um das richtige Programm zu erstellen, um die genauen Abmessungen (zusätzliches Material) für die nächste Fräsphase zu erhalten. Die Programmierung an Bord der Maschine ist ebenfalls möglich, ohne dass der Weg über die technische Abteilung notwendig ist.

Flexibilität und produktivität: die neue FICEP-präzisionsschmiedelinie

Die Schmiedeindustrie hat mit der Einführung der von FICEP entwickelten revolutionären Präzisionsschmiedelinie eine neue Stufe der Flexibilität und Vielseitigkeit erreicht. Dieses fortschrittliche Produktionssystem wurde speziell für einen großen Kunden aus der Automobilindustrie entwickelt, der seine Komponenten für Schwerlastkraftwagen selbst herstellt. Die Anlage bietet eine breite Palette von Verfahrenskombinationen für die Herstellung von Zahnrädern mit geschmiedeten Zähnen unterschiedlicher Größe und Komplexität.

Das Schmieden von Automobilkomponenten erfordert fortschrittliche und flexible Technologien: Mit dieser neuen Anlage definiert FICEP die Zukunft des flexiblen Schmiedens neu.

Flexibilität = Produktivität
Flexibilität ist gleichbedeutend mit Produktivität, dem Schlüssel zu einer effizienten und optimierten Produktion, die allen Anforderungen gerecht wird. Das Präzisionsschmieden von Zahnrädern und anderen Automobilkomponenten erfordert hochentwickelte Pressen und modernste Technologien, die sowohl in Bezug auf die Toleranzen als auch auf die Produktivität ein hohes Leistungsniveau garantieren können. Integriert sind die FICEP-Robotersysteme, die eine fließende Automatisierung ermöglichen, in einer Vielzahl von Konfigurationen, die ein breites Spektrum von Fertigungsanforderungen abdecken.

Eine einzige Linie mit mehreren Betriebskombinationen
Die Linie kann verschiedene Betriebskombinationen verarbeiten und ermöglicht so eine breite Palette von Fertigteilen. In der Basisversion gibt es fünf Betriebskombinationen (erweiterbar auf sieben), was den traditionellen Ansatz, der auf separaten Produktionslinien für jede Art von Teilen basiert, revolutioniert. Anstatt dem herkömmlichen Weg zu folgen, können die Teile bei dieser Anlage an jedem beliebigen Punkt einlaufen, da verschiedene Abschnitte unabhängig voneinander arbeiten können. Das Ergebnis ist eine erhebliche Kostenreduzierung und eine deutliche Optimierung der Produktionseffizienz, und das alles dank der herausragenden Flexibilität dieser Produktionslinie. Anstatt sich auf mehrere Linien zu stützen, wie es in der Industrie üblich ist, haben wir in diesem Fall eine einzige Linie, die alle Aspekte des Produktionsprozesses abdecken kann.
Mit der FICEP-Linie ist es möglich, ein komplexes Teil zu produzieren, das den gesamten Zyklus – Vorformen und Stanzen – benötigt, oder sogar zwei sehr unterschiedliche Teile gleichzeitig zu schmieden. Um diese Optimierung zu ermöglichen, spielen die Robotersysteme eine Schlüsselrolle beim Be- und Entladen und arbeiten harmonisch und integriert mit den anderen Systemen der Linie.

Perfekte Kombination
Der wesentliche Aspekt dieser neuen, von FICEP installierten Linie ist die Synergie zwischen der auf die spezifischen Bedürfnisse des Kunden zugeschnittenen Konfiguration und der harmonisierten Integration der Roboterautomation. Diese Kombination bringt konkrete Vorteile für den Kunden, der von einer höheren Produktivität, Anpassungsfähigkeit und Präzision profitieren kann.

Die Vorstufe der Anlage besteht aus einer Hochleistungs-Scheibensäge der S-Serie von FICEP: Diese Art von Sägemaschine zeichnet sich durch eine besonders starke und steife Konstruktion aus, die Geschwindigkeit, Präzision, Schnittqualität und weniger Ausschuss garantiert. Die Sägelinie umfasst auch Wiege-, Kontroll- und Sortierfunktionen: Die von der Sägemaschine produzierten Knüppel werden sortiert und in verschiedene Behälter verteilt.

Die gesamte Produktionslinie wird von einem zentralen System gesteuert, das Etiketten mit QR-Codes erzeugt, auf denen alle Produktdaten, die Menge und das Gewicht des Stücks im Behälter angegeben sind. Während des gesamten Prozesses ermöglichen die QR-Codes die Überwachung und Qualitätskontrolle und gewährleisten so die Gesamteffizienz und Genauigkeit der Produktionslinie.

Ein komplettes System
Im Anschluss an den Hauptofen umfasst der Produktionszyklus zwei 6-achsige Roboter der Serie RF, die in der Lage sind, alle Handhabungsanforderungen in allen Phasen des Formungszyklus zu erfüllen. Ein Roboter entnimmt das Teil und übergibt es an eine hydraulische Presse vom Typ HF 2000. Diese Presse ist mit einer Doppelstation ausgestattet, einer seitlichen und einer mittleren, um zwei Arbeitsgänge durchführen zu können. Obwohl dies nicht immer erforderlich ist, wird bei warmgeformten Teilen der oxidierte Knüppel zunächst versengt, um Schlacke zu entfernen, die die Form verunreinigen könnte. Anschließend bringt derselbe Roboter das Teil in die zweite zentrale Form, wo es sowohl geformt als auch vorgeformt werden kann. Die Einführung eines zweiten Roboters markiert den nächsten Schritt im Prozess. Dieser Roboter entnimmt das Teil aus der ersten oder zweiten Station und transportiert es zur Direct Drive DD 270 Spindelpresse von FICEP, die für die Formgebung und das Stanzen eingesetzt wird.

Die Direct Drive DD 270 Presse von FICEP zeichnet sich aus durch:

  • Erhöhte Aufprallgeschwindigkeit und damit geringerer Werkzeugverschleiß

  • Signifikante Reduzierung der Zykluszeit, was eine höhere Produktivität ermöglicht

  • Sehr hoher Wirkungsgrad, der unter bestimmten Bedingungen Stromeinsparungen von mehr als 50 Prozent ermöglicht Mehr Energie verfügbar und bereits ab drei Vierteln des Stößelhubs vollständig erreichbar

  • Programmierbare Energie mit absoluter Präzision und Wiederholbarkeit sowohl für Einzel- als auch für Mehrfachhübe mit unterschiedlichen Energiewerten

  • Vereinfachte Wartung

Nach dem Schmieden entnimmt ein dritter Roboter das Teil aus der DD 270 und legt es in die hydraulische Presse HF 400 ein, die eine Kapazität von 400 Tonnen hat. Diese spezielle Presse wird ausschließlich für einen oder zwei Arbeitsgänge verwendet, z. B. für das Stanzen des äußeren Grats und das Entfernen des inneren Bodens bei größeren Teilen. Dieser komplette Prozess bildet den ersten Teil der Arbeiten im Werk: Vorformen, Schmieden und Entgraten.

Der Schmiedelinie nachgeschaltet ist der Kalibrierungsprozess für kalt- und warmgeformte Teile, die zuvor in einem Ofen normalisiert werden. Diese Normalisierung ist notwendig, um eventuelle Spannungen im Material nach dem Schmieden zu beseitigen. Dieser Prozess verursacht auch eine Oxidation des Teils, die durch Sandstrahlen entfernt werden muss. Obwohl das Sandstrahlen die Oberfläche bis zu einem gewissen Grad beeinträchtigt, ist es unerlässlich, diese Oxidation vor der endgültigen Kalibrierung zu entfernen. Die Teile werden dann in einen speziellen Bereich gebracht, wo eine weitere hydraulische Presse HF 2000 – ähnlich der vorherigen – zur Kaltkalibrierung der Teile verwendet wird. Dieser Kalibrierungsprozess hat einen doppelten Zweck: die korrekte Oberflächenrauheit der Zähne zu erhalten und alle für das Teil erwarteten Toleranzen wiederherzustellen. Dieser Bereich besteht neben dem HF 2000 aus zwei 6-achsigen Robotern der RF-Serie, die für das Be- und Entladen der Teile in der Presse eingesetzt werden: Der für das Be- und Entladen eingesetzte Roboter ist mit einem 3D-Vision-System ausgestattet, das seine korrekte Positionierung in der Form ermöglicht. Ein dritter RF-Roboter wird mit einer speziellen Nebelschmierung versehen, um die Mikrogleitfähigkeit des Materials während der Kalibrierung zu verbessern.

Die neue Präzisionsschmiedelinie von FICEP stellt somit einen wichtigen Meilenstein in der Schmiedeindustrie dar, der eine außergewöhnliche Kombination aus Flexibilität und Produktivität mit sich bringt. Diese innovative, maßgeschneiderte Linie, die für einen führenden Automobilkunden entwickelt wurde, hat bewiesen, dass Flexibilität der Schlüssel zu einer effizienten und optimierten Produktion ist, die sich an jede Anforderung anpassen kann.

FICEP UND EFGROUP: EIN MESSESTANDPROGRAMM FÜR EINE GRÜNERE ZUKUNFT

In einer Welt, die sich schnell in Richtung Nachhaltigkeit entwickelt, ist sich FICEP des wichtigen Beitrags bewusst, den die Branche leisten muss: Nicht nur die Produktionsmethoden werden genau beobachtet, sondern alle Praktiken werden auf ihre Umweltauswirkungen hin untersucht, um dort einzugreifen, wo positive Maßnahmen ergriffen werden können.

Die Zusammenarbeit von FICEP mit dem Messebauunternehmen EF Group, dessen Tugenden in dem Slogan „Less Ego, More Eco“ zusammengefasst sind, stellt einen bedeutenden Schritt in Richtung der Übernahme umweltfreundlicher Praktiken in die Marketingaktivitäten von FICEP dar.

Die EFGroup, bekannt für ihren bahnbrechenden Ansatz bei nachhaltigen Materialien und Bautechniken, ist der ideale Partner für diese Reise in eine grünere Zukunft. Gemeinsam hat FICEP eine Reihe von Initiativen ergriffen, die darauf abzielen, die Effizienz zu maximieren und die Umweltauswirkungen zu minimieren. Die Zusammenarbeit konzentriert sich auf eine Reihe von Bereichen:

  • Nachhaltige Materialien:
    Ein wichtiger Pfeiler der Zusammenarbeit ist die Verwendung umweltfreundlicher Materialien. Im Jahr 2023 hat FICEP die Verwendung von 100 Prozent recycelbarem Aluminium und Stoff eingeführt, wodurch die Umweltauswirkungen jeder Einrichtung reduziert werden. Gemeinsam mit der EFGroup geht das Unternehmen neue Wege bei der Verwendung von biologisch abbaubaren und recycelten Materialien, um den ökologischen Fußabdruck seiner Marketingaktivitäten weiter zu verringern.

  • Soziale Verantwortung:
    Die soziale Verantwortung ist ein weiterer wichtiger Aspekt der Zusammenarbeit. Vielfalt und Integration stehen im Mittelpunkt des Kodex für Arbeitsethik. Mit einem Frauenanteil von 41 % im engagierten Team der EFGroup trägt FICEP zu einem fairen und anregenden Arbeitsumfeld bei. Darüber hinaus unterstreicht die ISO 45001-Zertifizierung des gesamten Personals das kontinuierliche Engagement für Gesundheit und Sicherheit am Arbeitsplatz.

Die greifbaren Ergebnisse der Zusammenarbeit mit EFGroup sind bereits sichtbar: Im Jahr 2023 konnte das Unternehmen eine 60-prozentige Reduktion des Bauteilgewichts und eine 43-prozentige Reduktion des Transportvolumens erreichen, was zu einer deutlichen Reduzierung der CO2-Emissionen aus Produktion und Logistik führt. Durch die Verwendung von 100 % erneuerbarer Energie bei der Verarbeitung von Materialien und deren vollständige Wiederverwendung beweist FICEP, dass es möglich ist, sowohl wirtschaftlich als auch ökologisch effizient zu sein.
Zusammenfassend lässt sich sagen, dass die Partnerschaft zwischen FICEP und der EFGroup mehr als nur eine unternehmerische Zusammenarbeit ist: Sie ist ein konkretes Engagement für die Auswahl von Lieferanten, die das Unternehmen auf seinem gemeinsamen Weg des absoluten Umweltschutzes unterstützen werden.

Kleine Schritte, die es dem Unternehmen ermöglichen, mit Zuversicht in eine nachhaltige Zukunft zu blicken und andere Unternehmen zu inspirieren, diesem Beispiel zu folgen.

Unsere Softwareabteilung Steel Projects feiert ihr 30-jähriges Jubiläum!

Steel Projects wurde 1994 in Vienne (Frankreich) gegründet, wo sich bis heute der Hauptsitz befindet. Seit dem ersten Tag bietet das Unternehmen den Stahlbauern modernste, innovative Softwarelösungen für die Produktionssteuerung an. Das 30-jährige Bestehen des Unternehmens ist eine Gelegenheit, um auf einige der Meilensteine zurückzublicken, die Steel Projects seit seiner Gründung erreicht hat.

Die Entstehung von Steel Projects lässt sich bis in die 1980er Jahre zurückverfolgen, als das Konzept in einem Stahlbauunternehmen Fuß fasste. Durch die Erkennung eines spezifischen Geschäftsbedarfs wurde das erste Softwarepaket erstellt, das alle Informationen zusammenführte, die zur Herstellung eines Teils benötigt wurden. Es wurde eine Partnerschaft mit einem italienischen Softwarehersteller eingegangen, um die erste Software-Generation unter dem Namen „Tecno“ zu starten. Dies war der Beginn der Zusammenarbeit mit der FICEP-Gruppe.

1994 trat Steel Projects offiziell in Erscheinung und führte die „Win“-Softwaregeneration ein, darunter WinSteel, WinSer, WinBar, WinNest, WinCN und mehr, und bereitete damit den Weg für transformative Fortschritte in der Softwarebranche für Stahlverarbeiter.

In den 2000er Jahren vertiefte sich die Zusammenarbeit mit der FICEP-Gruppe, die durch eine internationale Expansion und die Umsetzung einer kombinierten Vertriebsstrategie für Maschinen und Software gekennzeichnet war.

Ein Wendepunkt trat 2008 ein, als Steel Projects seine erste ausländische Tochtergesellschaft in Kanada gründete, und sich damit in die ehrgeizige globale Wachstumsstrategie einfügte.

2011 brachte das Unternehmen die Steel Projects PLM-Lösung auf den Markt, die 3. Generation der Steel Projects-Software. Dabei handelt es sich um eine integrierte, modulare Produktionsmanagementlösung für die Stahlbauindustrie. Sie ist derzeit die umfassendste Lösung, die den verschiedenen Akteuren in diesem Sektor zur Verfügung steht. Ihre Ergonomie basiert auf Microsoft-Standards.

Die Übernahme durch die FICEP-Gruppe im Jahr 2013 markierte einen strategischen Moment, als Steel Projects Teil der „Intelligent Fabrication“ Strategie von FICEP unter der Leitung von Didier Bonnet wurde. Steel Projects wird eine Geschäftseinheit der FICEP-Gruppe und gehört zu 100% der Gruppe.

Um seine Präsenz in Nordamerika zu verstärken, gründete Steel Projects 2014 seine zweite ausländische Tochtergesellschaft in den Vereinigten Staaten, die Steel Projects Corporation.

2017 startet Steel Projects seine erste mobile Anwendung zur Analyse der Produktivität von Ficep-Maschinen, um der wachsenden Nachfrage in der Industrie nach Mobilität in Werkstätten gerecht zu werden. Dieser ersten App werden weitere mit unterschiedlichen Funktionen folgen (Verwaltung von manuellen Stationen und Echtzeitüberwachung der Werkstattaktivitäten). Dieser strategische Wandel spiegelt das Engagement von Steel Projects für die Entwicklung von Industrie-4.0-kompatiblen Lösungen wider. Dieses Konzept steht nun im Mittelpunkt der Forschungs- und Entwicklungsstrategie des Herausgebers.

Im Jahr 2019 übernimmt Steel Projects im Rahmen einer externen Wachstumsstrategie, die Adatsteel-Software, die auf dem euroäischen Markt stark vertreten ist.

Im Jahr 2020 eröffnete Steel Projects ein Büro in Italien, um seinen Service für italienische Kunden zu verbessern.

Bis 2023 überschreitet Steel Projects die Schwelle von 50 Mitarbeitern weltweit.

Um seine starke internationale Präsenz zu festigen, eröffnet Steel Projects 2024 seine dritte ausländische Tochtergesellschaft in Malaysia. Um seinen Kunden in der Region einen noch besseren Service zu bieten, deckt das Unternehmen nun eine große Anzahl von Zeitzonen für seine Kundenbetreuung ab.

Heute feiert Steel Projects sein 30-jähriges Jubiläum. Diese Langlebigkeit zeugt von der Exzellenz der Lösungen, die vom Herausgeber angeboten werden, und von der Zufriedenheit, die sie seinen Kunden bringen. Außerdem beweist es, dass Steel Projects ein zuverlässiger und solider Partner ist, mit dem Stahlbauer eine langfristige Zusammenarbeit in Betracht ziehen können.

Schließlich hat Steel Projects im Rahmen seiner ständigen Bemühungen, seinen Kunden modernste Lösungen anzubieten, den Übergang zur Cloud eingeleitet, wobei die Verfügbarkeit seiner Lösungen im Web- und SaaS-Modus für die Zukunft geplant ist.

Steel Projects in Zahlen:

  • Umsatz: Über 7.000.000 € (2023).

  • Zweistelliges jährliches Wachstum seit über 10 Jahren.

  • 52 Mitarbeiter (6 laufende Anstellungen).

  • Mehr als 2.500 Kunden in über 100 Ländern.

  • 3 internationale Tochtergesellschaften (Kanada, USA und Malaysia) und ein Auslandsbüro (Italien).

  • 14 Nationalitäten im Team.

  • 6 Sprachen, die von den Teammitgliedern gesprochen werden.

  • Mehr als 300 Kundenkontakte pro Jahr.

  • Über 20% des Umsatzes werden in Forschung und Entwicklung investiert.

Steigerung der Produktivität und Sicherheit durch Automatisierung mit FICEP VALIANT & KATANA Systemen

Im Stahlbau sind Effizienz und Automatisierung die Eckpfeiler, um schnell und zuverlässig höchste Qualitätsstandards zu erreichen. FICEP, ein weltweiter Vorreiter in der automatisierten Stahlbearbeitung, erfüllt diese Anforderungen durch seine integrierte Lösung mit der Bohreinheit Valiant und der Bandsäge Katana.

  • Gesteigerte Produktivität durch beschleunigte Prozesse

Das System Valiant + Katana glänzt vor allem durch seine schnelle Prozessausführung, die durch modernste Automatisierung und Technologie unterstützt wird. Dieser kombinierte Ansatz verkürzt die Gesamtbearbeitungszeit erheblich und übertrifft insbesondere Szenarien, die auf spezialisierte Arbeitskräfte für die Endbearbeitungsphasen angewiesen sind. Der Prozess behält ein hohes Maß an Kontrolle und Vorhersagbarkeit bei, was zu einer rationalisierten Produktionsplanung beiträgt. Bei Valiant kommen neben dem Bohren auch automatische Markierungs- und Fräsvorgänge zum Einsatz, so dass vor der abschließenden Lackierphase nur noch geschweißt werden muss.

Beim Schneiden ermöglicht KATANA dem Bediener die schnelle Ausführung von geraden und auf Gehrung geschnittenen Schnitten bis zu 60° unter Beibehaltung einer tadellosen Präzision und Schnittqualität.

  • Gefertigt für hohe Geschwindigkeit und Präzision

Diese Sägen verfügen über Konstruktionsmerkmale, die auf Hochgeschwindigkeitsleistung bei gleichzeitiger Einhaltung strenger Schnittqualitätsstandards zugeschnitten sind. Horizontale und vertikale hydraulische Spannvorrichtungen maximieren die Stabilität des Werkstücks, während die robuste Motorleistung und die Rotationsgeschwindigkeit des Sägebandes einen effizienten Betrieb gewährleisten. Automatisierte Handhabungsphasen erhöhen die Produktivität zusätzlich.

  • Leistungssteigerung mit Direct Drive Spindeln

Die Produktionsdynamik dieses integrierten Systems hängt von den innovativen Direct Drive-Spindeln von FICEP ab, die 100 % der Motorkraft auf das Werkzeug übertragen und so die Bearbeitungsleistung noch weiter steigern.

  • Unerreichte Präzision und Flexibilität durch komplementäre Achsen

Die an allen drei Spindeln des Valiant-Bohrzentrums vorhandene Subachse sorgt für maximale Präzision und betriebliche Flexibilität. Dieses Merkmal ermöglicht das gleichzeitige Bohren auf verschiedenen Profiloberflächen, selbst wenn es sich um nicht fluchtende Bohrungen handelt. Darüber hinaus ermöglicht die untere Anreißvorrichtung, die ebenfalls mit einer Komplementärachse ausgestattet ist, das gleichzeitige Anreißen auf allen vier Seiten des Profils, wodurch verschiedene Anwendungen und komplexe Operationen erleichtert werden.

  • Nahtlose Abläufe mit automatischem Werkzeugwechsler

Ein weiteres herausragendes Merkmal ist das automatische Werkzeugwechselsystem mit 14 Positionen, das an jeder Valiant-Spindel verfügbar ist und einen unterbrechungsfreien Betrieb und minimale Rüstzeiten ermöglicht.

  • Höhere Effizienz und mehr Sicherheit: Integration von Valiant und Katana

Durch die Kombination der Multifunktionalität und Vielseitigkeit von Valiant mit der Schnittpräzision und Produktivität des CNC-Bandsägeautomaten Katana kann ein einziger Bediener mehrere Aufgaben in einem einzigen Arbeitsgang erledigen, wodurch arbeitsintensive und gefährliche Arbeitsschritte vermieden werden.

  • Rationale Installation ohne kostspielige Bauarbeiten

Die Installation des integrierten Systems zeichnet sich durch ihre Einfachheit aus und erfordert keine teuren Bauarbeiten. Dies bedeutet für den Kunden eine erhebliche Zeit- und Kostenersparnis, die eine schnelle Produktionsaufnahme ermöglicht und Ausfallzeiten minimiert.

  • App-Fernsteuerung für vollständige Automatisierung

Der größte Vorteil des Valiant + Katana-Systems liegt in seinem Potenzial zur vollständigen Automatisierung. Mit der Fernsteuerung über eine mobile App können die Bediener das System von überall aus überwachen und verwalten und so die Produktionseffizienz auch außerhalb der regulären Arbeitszeiten und während der Stillstandszeiten optimieren.

Verbesserung des mechanisches Schmiedens durch die Präzision und Anpassungsfähigkeit der Presse MF1800

FICEP, ein Pionier in der Herstellung von mechanischen Schmiedeteilen, vervollständigt sein Angebot an Systemen für die Welt des Stanzens mit den mechanischen Pressen der MF-Serie. FICEP ist nun in der Lage, alle für den gesamten Prozess erforderlichen Systeme anzubieten und so Flexibilität bei den Lösungen, Innovationen und Unterstützung über lange Zeit zu garantieren.

Die Baureihe besteht aus mehreren Modellen, die sich hauptsächlich durch die Nennkraft unterscheiden, die von 2500 bis 50000 kN reicht.

Im Allgemeinen sind MF-Pressen auf ein hohes Maß an Widerstandsfähigkeit ausgelegt, um Zuverlässigkeit und Haltbarkeit Langlebigkeit zu gewährleisten.
Jedes Teil der Konstruktion ist elektrogeschweißt, thermisch normalisiert und besteht aus warmgewalzten Stahlelementen.
Der Kolben ist aus Stahlguss, die Welle ist aus legiertem Stahl und die Pleuelstangen aus Stahl geschmiedet. Dieser Konstruktions- und Fertigungsansatz stellt sicher, dass die Presse den anspruchsvollsten Belastungen des Schmiedeprozesses standhält und über lange Zeit eine konstante und zuverlässige Leistung gewährleistet.

Jeder Aspekt der MF-Pressen wurde sorgfältig entwickelt, um eine präzise und intuitive Steuerung zu ermöglichen.
Die Maschine lässt sich leicht steuern und ist vollständig mit Sensoren ausgestattet, die Echtzeit-Feedback zur Optimierung der Leistung des Schmiedeprozesses liefern. Dieses fortschrittliche Steuerungssystem ermöglicht es den Bedienern, die Parameter der Presse einfach einzustellen und so einen optimalen Betrieb und eine effiziente Produktion zu gewährleisten.

Der Motor mit variabler Drehzahl der MF-Pressen ermöglicht es, die Verformungsgeschwindigkeit und -energie entsprechend den spezifischen Anforderungen des Bearbeitungsprozesses zu verändern.
Der Desch Pressenantrieb zeichnet sich durch eine kompakte Bauweise, einen hohen Wirkungsgrad, eine einfache Montage und Bedienung, ein geringes Trägheitsmoment und einen geringen Bremswinkel aus.
Dies führt zu einem leisen Betrieb, einer höheren Genauigkeit und geringerem Wartungsaufwand, so dass die Presse hohe Zyklen ohne Leistungseinbußen erreichen kann.

MF-Pressen bieten eine breite Palette von Auswerferoptionen, die die Vielseitigkeit und Effizienz des Schmiedeprozesses weiter verbessern. Optional sind mehrere Arten von Auswerfern erhältlich, darunter hydraulische Auswerfer, zwei untere Auswerfer, ein mittlerer oberer Auswerfer und zwei obere Auswerfer.
Diese Vielfalt ermöglicht es den Bedienern, die Konfiguration der Presse an die spezifischen Anforderungen des Produktionsprozesses anzupassen, was eine größere Flexibilität und eine bessere Kontrolle über die Qualität des Endprodukts ermöglicht.

Vorstellung des MF 1800: Ein Paradigma der Exzellenz
Der Neuzugang in der Familie der mechanischen Pressen von FICEP, die MF 1800, fügt sich perfekt in die Produktpalette des Unternehmens ein und bringt eine Reihe von Funktionen und Innovationen mit sich, die seine Spitzenposition in der Branche stärken.

Eines der Erkennungsmerkmale der Presse MF 1800 ist ihre Verfügbarkeit in zwei Konfigurationen: mit einer einzigen Pleuelstange, die sich ideal für vor- und nachgelagerte Vorform- und Entgratvorgänge eignet, und mit einer doppelten Pleuelstange, um die Funktion des Vorformens und Stanzens mit zwei oder mehr Formen auf dem Tisch auszuführen.
Diese Vielseitigkeit ermöglicht es den Bedienern, die Presse an die spezifischen Anforderungen jedes Prozesses anzupassen und so maximale Effizienz und Genauigkeit zu gewährleisten.

Darüber hinaus führt die Presse MF 1800 eine innovative Höhenverstellung des Formtisches durch spezielle Keile ein, die den Mechanismus im Inneren des Hammers vereinfacht und ihn robuster und wartungsfreundlicher macht.
Dies optimiert nicht nur die Leistung der Presse, sondern reduziert auch Ausfallzeiten aufgrund von Wartungsarbeiten, was zu einer höheren Gesamtproduktivität führt.

Der MF 1800 zeichnet sich dadurch aus, dass er mit dem Digitalen Zwilling in einem Industrie 4.0-Schlüssel erhältlich ist. Dieser SPS-gesteuerte „digitale Zwilling“ bildet exakt das Verhalten des physikalischen Modells ab, jedoch mit allen Vorteilen der Simulation.

Mit dieser innovativen Technologie können die Bediener Produktionsprozesse in einer virtuellen Umgebung testen und optimieren, wodurch das Fehlerrisiko minimiert und die Gesamteffizienz der Produktionslinie gesteigert wird.

Zusammenfassend lässt sich sagen, dass sich die MF 1800 nicht nur erfolgreich in die FICEP-Reihe mechanischer Pressen einfügt, sondern auch die Messlatte für Innovation und Leistung im Stanzbereich höher legt.

Mit ihrer Kombination aus Präzision, Zuverlässigkeit und Anpassungsfähigkeit erweist sie es sich als unverzichtbarer Partner für Unternehmen, die nach fortschrittlichen Lösungen für den Schmiedeprozess suchen.

Direktantrieb-Spindeltechnologie

Beim Bohren von Baustahl wird für gewöhnlich ein Bohrspindelgetriebe eingesetzt, um die Drehzahl der Spindel zu reduzieren und das Drehmoment für die jeweilige Anforderung zu erhöhen. Bei einigen hydraulischen Spindelkonstruktionen wurde sie auch eingesetzt, um bei einer Dreispindel-Konfiguration für jede Spindel einen anderen Drehzahlbereich zu entwickeln.

Die Dreispindel-Konfiguration wird auch heute noch von einigen Herstellern angeboten, um bis zu drei verschiedene Durchmesser anbieten zu können. Leider ist der Drehzahlbereich jeder Spindel nicht in der Lage, den minimalen bis maximalen Bereich ganz abzudecken. Daraus ergibt sich, dass einige Werkzeuge aufgrund dieser Spindeldrehzahlbegrenzung nicht mit dem vom Werkzeughersteller angegebenen Drehzahlbereich betrieben werden können.

Die heutigen Werkzeuge können bis zu 5.000 Umdrehungen pro Minute benötigen, um die geplante Leistung zu erreichen. Damit Spindeln mit Getriebe hohe Spindeldrehzahlen erreichen können, ist in der Regel ein internes Kühlsystem erforderlich, um die bei dieser Drehzahl entstehende Wärme abzuführen.

Mit steigender Leistung der Spindelantriebe war FICEP in der Lage, eine Einspindel-Konstruktion mit einem automatischen Werkzeugwechsler zu verwenden, um verschiedene Lochgrößen zu bearbeiten. Diese Spindelkonstruktion kann den gesamten Drehzahlbereich abdecken, um verschiedene Werkzeugspezifikationen zu erfüllen.

1998 führte FICEP für ihren Bereich der Schmiedeprodukte einen direkt angetriebenen, voll programmierbaren Motor ein. Im Jahr 2009 wurde diese Direktantrieb-Spindeltechnologie dann in alle Bohranlagen des FICEP-Produktsortiments integriert.

Diese Branchenneuheit von FICEP brachte zahlreiche einzigartige Vorteile für den Hersteller mit sich:

  1. Durch den Wegfall des Getriebes konnten Drehzahlen von bis zu 5.000 U/min erreicht werden, ohne eine Überhitzung der Spindel fürchten und auf eine wassergekühlte Spindel zurückgreifen zu müssen.
  2. Der Wegfall von Mehrfachzahnrädern, Lagern und Dichtungen macht die Wartung nahezu überflüssig.
  3. Greater efficiency. One hundred percent (100%) of the horsepower of the motor is what is delivered to the cutting edges of the tool. It is not like a car where a mechanical transmission greatly reduces the power delivered to the wheels, for example.

Die Bereitstellung der ersten „Direct Drive“-Bohrspindel für die Industrie ist nur ein weiteres Beispiel für das Engagement, das das innovative Ingenieurteam von FICEP unseren Kunden widmet!

Die Portalbohranlage von FICEP für Träger revolutioniert den Herstellungsprozess von Brücken

Die herkömmliche Methode zur Herstellung von Brückenträgern lässt sich wie folgt beschreiben:

  • Die Löcher werden manuell angerissen.

  • Es werden Magnetbohrmaschinen eingesetzt, um Löcher an einem Ende des Trägers zu erzeugen.

  • Die Verbindungsplatten werden angeschraubt.

  • Der nächste Träger wird in die Anlage gebracht und manuell an dem Träger positioniert, an dem nun die Verbindungslöcher gebohrt und die Verbindungsplatte in der richtigen Position verschraubt wird.

  • Sobald die beiden Träger richtig ausgerichtet sind, werden die Verbindungslöcher an einem Ende des zweiten Trägers manuell gebohrt.

  • Sobald die Verbindungslöcher an einem Ende des Trägers Nr. 2 hergestellt sind, wird der Träger Nr. 1 entfernt.

  • Bewegen Sie den Träger Nr. 2 in die vorherige Position des Trägers Nr. 1.

  • Nun findet das Anreißen am zweiten Ende des Trägers Nr. 2 statt.

  • Nach dem Bohren des zweiten Endes des Trägers Nr. 2 und dem Anschrauben an den Verbindungsplatten wird der Träger Nr. 3 manuell positioniert.

  • Gemäß dem oben beschriebenen Verfahren wird für die restlichen Träger der Brücke fortgefahren.

Verständlicherweise nimmt der oben beschriebene Prozess enorm viel Platz im Werk und bis zu 50+ Arbeitsstunden für jede Verbindung in Anspruch. Diese herkömmliche Methode zur Herstellung von Brückenträgern war in der Vergangenheit die gängige Praxis in Brückenwerkstätten auf der ganzen Welt.

Kein Werkzeugmaschinenbauer hatte auch nur in Erwägung gezogen, diesen Prozess mit einer produktiveren Lösung in Angriff zu nehmen, bis FICEP diese Herausforderung im Jahr 2009 annahm. Die Herausforderung, neue Technologien zu implementieren, ist bezeichnend für FICEPs Engagement, Innovationen voranzutreiben. Derzeit bietet FICEP die einzige Lösung, die diesen Prozess automatisiert und manuelle Arbeiten bei der Herstellung von Trägern überflüssig macht.

Wie hat FICEP das geschafft?

FICEP griff auf bestehende Entwicklungen zurück und integrierte diese mit Spitzentechnologie, um die Herausforderungen zu bewältigen und wie folgt NEUE Prozesse zu schaffen:

  • Da ein Teil der Aufgabe darin bestand, den im Werk benötigten Platz zu reduzieren, und da die Träger bis zu 50 Meter lang sein können, wurde eine Portallösung entwickelt. Indem der Träger seine Position einhält und der Bohrer sich bewegt, reduziert sich bei diesem Ansatz die Gesamtlänge des CNC-Systems im Wesentlichen auf die Länge des maximal zu bearbeitenden Trägers.

  • Träger werden in der Regel mit einer starken Biegung und Krümmung konstruiert und sind nicht immer wie gezeichnet bemessen.

  • Die Portalbohranlage von FICEP für Träger hat keinen Maschinennullpunkt, so dass es nicht notwendig ist, einen 50 Meter langen Träger manuell an mechanischen Nullpunkten zu positionieren.

  • Sobald der CNC-Prozess gestartet ist, wird die Lasertechnologie eingesetzt, um die physischen Positionen des gesamten Trägers zu messen, damit die Software die erforderlichen Nullpunkte bestimmen kann. Da der Träger nach dem Schweißen eine Toleranz aufweist, sind die festgelegten Nullpunkte für jeden einzelnen zu bearbeitenden Träger eindeutig.

  • Nach Abschluss des Laserscanzyklus beginnt die Dreispindel-Portalbohranlage mit dem Bohren der erforderlichen Löcher gemäß den physischen Positionen der auf dem jeweilig zu bearbeitenden Träger festgelegten Nullpunkte.

  • In den meisten Fällen haben die Löcher in den Flanschen und im Steg nicht dieselben Längenkoordinaten, da die Löcher im Steg in der Regel beispielsweise schräg angeordnet sind, so dass jedes Stegloch eine andere Längenkoordinate aufweist. Selbst wenn die Löcher in zwei der Flächen die gleiche Längenkoordinate haben, ist der Träger wahrscheinlich nicht parallel zum Verfahrweg des Portals angeordnet.

Um die Produktivität des Endeavor-Trägerportalbohrgeräts zu steigern, bestand die einzigartige Lösung von FICEP darin, dass jede Spindel über eine eigene Unterachse verfügt. Diese Konstruktion ermöglicht es dem Portalbohrer, Löcher in allen drei Flächen des Trägers zu erzeugen, auch wenn die Löcher nicht ausgerichtet sind.

Die Stegspindel des FICEP-Trägerportals kann außerdem um bis zu 90° in jede Richtung gedreht werden, um Schaftfräsungen durchführen zu können.

Da der Träger stationär ist und die Spindeln über eine eigene unabhängige Unterachse verfügen, können sie auch das Fräsen und die Schweißnahtvorbereitung mit hoher Geschwindigkeit durchführen, da jede Spindel von einem 31 kW starken „Direktantrieb“ angetrieben wird, sodass die volle Motorleistung zur Verfügung steht was an das Tool geliefert wird. Es gibt keinen Leistungsverlust, da es sich um einen „Direktantrieb“ handelt und kein Getriebe erforderlich ist, das die an das Werkzeug abgegebene Leistung verringert.

Der extrem große Bearbeitungsbereich ermöglicht in Verbindung mit dem Fehlen eines festen Bezugspunkts die Laserprüfung und -bearbeitung großer, einzigartiger Schweißteile.

Der Endeavour Girder Gantry-Bohrer stellt eine weitere innovative FICEP-Neuheit dar, die unseren Geschäftspartnern hilft, mit alternativen Materialien wie Beton zu konkurrieren.

FICEP „Intelligente Stahlfertigung“

1988 erfand und installierte FICEP die erste mit einem vollautomatischen Materialhandlingsystem integrierte Fertigungsanlage für den Stahlbau. Das war nur der Anfang, denn FICEP ist mit Hunderten von Installationen weltweit der klare Marktführer für automatische Systeme! In den letzten 30 Jahren hat FICEP die Produktivität dieser umfassenden automatisierten Technologie drastisch erhöht. Zu verdanken ist dies dem kontinuierlichen Engagement, das FICEP der Entwicklung von branchenführenden Software- und Hardwarelösungen widmet.

Die Herausforderung
Seit der Erfindung der ersten automatisierten Mehrspindel-Bohranlage durch FICEP im Jahr 1965 wurden nicht nur die Bohrvorschübe und Positioniergeschwindigkeiten des zu bearbeitenden Materials, sondern auch die Leistung der Bohrspindelachse erheblich verbessert. Der Prozess zur Effizienzsteigerung der Bohranlagen und zur Beseitigung von nicht-produktiven Zyklen konnte derzeit durch die Hilfsachsen-Spindelpositionierung zur Verbesserung der „Span-zu-Span“-Zeit stabilisiert werden.

FICEP-Bohr-/Sägesystem mit Hilfsachsen-Spindelpositionierung
Seit der Einführung des ersten vollautomatischen Materialhandlingsystems im Jahr 1988 hat man sich bei Ficep darauf konzentriert, die Effizienz des Materialflusses durch die Anlage zu optimieren..

Die Herausforderung bestand darin, den Prozentsatz der Zeit zu erhöhen, in der die Bearbeitungszentren (Sägen, Bohren, Anreißen, Ausklinken, Fräsen, thermisches Schneiden und Strahlen) aktiv mit der Bearbeitung beschäftigt sind und nicht darauf warten, mit dem nächsten Profil zu beginnen.

Wie wird das optimale Layout bestimmt?
Es gibt keine zwei Stahlfertigungsunternehmen, deren Anlagen gleich sind. Die Kombination aus dem Layout einer Werkshalle, dem Produktmix, den erforderlichen Prozessen und dem benötigten Durchsatz stellt uns vor die einzigartige Herausforderung, das optimale Layout zu gestalten. Normalerweise werden frühere Aufträge unterschiedlicher Art heruntergeladen, um einen spezifischen Produktivitätsbericht auf der Grundlage des Auftragstyps zu erstellen.

Bis zur Entwicklung der „Systemsimulation“ durch FICEP basierte die Planung eines Anlagenlayouts in der Regel auf einem Interviewprozess mit dem Kunden. Ziel war es, ein Layout, basierend auf einigen fundierten Vermutungen und Annahmen, zu erstellen. Heute nutzt FICEP eine proprietäre Software, mit der verschiedene Auftragstypen und Anlagenlayouts für eine detaillierte Produktivitätsanalyse simuliert und bewertet werden können.

Geteilte Arbeitseinheiten im Vergleich zu Tandemsystemen, Einsatzmöglichkeiten/Merkmale von Schiebebühnen und Größe von Materiallagerzonen sind nur einige der Variablen, die bewertet werden müssen.

Die „Systemsimulation“ ist ein Prozess, bei dem potenzielle Layouts auf der Grundlage des Personalbedarfs, der Fähigkeiten, des Durchsatzes und der Engpässe bewertet werden. Aktuelle Aufträge oder Sequenzen werden in die PLM-Software importiert, die mit der Materialverschachtelung beginnt und leistungsstarke Algorithmen verwendet, um die Produktion auf die effizienteste Weise zu organisieren. Sobald die optimierte Arbeitslast heruntergeladen ist, zeigt der „System-Simulator“ die Bearbeitung der multiplen und fertigen Teile in einem 3D-Videomodus, um die tatsächlichen Prozesszeiten wiederzugeben, die für die Herstellung dieser Produktionsfreigabe erforderlich sind. Der „System-Simulator“ zeigt, wo Engpässe entstehen und identifiziert Bearbeitungszentren, die nicht ausgelastet sein können und auf zu fertigendes Material warten. Dieses innovative Verfahren ermöglicht es, verschiedene Gestaltungsentwürfe zu vergleichen und weiter zu modifizieren, um zu ermitteln, mit welcher Gestaltung die maximale Flexibilität und Produktivität erreicht wird.

Wie steigert die „Systemsimulation“ Ihre tägliche Produktivität?
Sobald die für die Stahlfertigungsanlage vorgesehene Arbeitslast festgelegt ist, entwickeln die Algorithmen der Software die optimalen Sequenzen für die ausgewählte Produktionsfreigabe. Vor dem Start der eigentlichen Produktion kann die „Systemsimulation“ mögliche Engpässe und nicht ausgelastete Bearbeitungszentren ermitteln. Nach ihrer Ermittlung kann diese innovative Software zeigen, wie die Gesamtproduktivität des Systems durch Änderungen oder Ergänzungen der anstehenden Produktionsfreigabe gesteigert werden kann.

Wie funktioniert die intelligente Stahlfertigung?
Wenn mehrere Profile auf die Anlage geladen werden, scannt der Materialhandler den entsprechenden Strichcode aus der Schnittliste in das System ein.

Die Profile werden automatisch positioniert, ohne dass das System einen Bediener oder eine Aufsichtsperson benötigt. Der Weg durch die Anlage oder die Weiterleitung zu den entsprechenden Arbeitseinheiten richtet sich nach den erforderlichen Prozessen und der optimalen Nutzung der Systemfähigkeiten. Wenn ein multiples oder geschnittenes Teil in jede Arbeitseinheit eintritt, wird die Lagerlänge überprüft und das entsprechende CNC-Programm automatisch ausgewählt, um die gewünschte Bearbeitung durchzuführen.

Vorteile
Die Vorteile der „intelligenten Stahlfertigung“ sind zahlreich und kosteneffizient. Die meisten der heute von FICEP verkauften und installierten Systeme sind mit der „intelligentem Stahlfertigung“ ausgestattet, da die Vorteile umfassend und leicht zu rechtfertigen sind, denn die Kosten für die Automatisierung stellen im Verhältnis zu den Gesamtkosten des Systems nur eine minimale Investition dar.

Zusammenfassung der Vorteile
Systemabläufe

  • Die Profile werden automatisch verschachtelt, um die Materialnutzung zu maximieren.

  • Die mit dem Laden des Materials verbundene Dateneingabe erfolgt mittels Strichcodelesung, um mögliche Fehler auszuschließen.

  • Es ist nicht notwendig, dass der Bediener das richtige Programm auswählt, damit das auf den Zuführförderer geladene Teil bearbeitet wird.

  • Die Lagerlänge wird automatisch überprüft.

  • Das Material wird auf die effizienteste Weise und ohne menschliches Eingreifen weitergeleitet.

  • Der Zeitverlust für den Bediener, der das Material organisieren und durch das System bewegen muss, entfällt.

  • Alle Materialfunktionen finden in verdeckter Zeit statt, während die Bearbeitungszentren die erforderlichen Prozesse durchführen.

  • Effizienz und Produktivität stehen bei diesem System im Vordergrund. So werden beispielsweise mehrere Teile automatisch auf den Zuführförderer der Strahlmaschine geladen, wobei der richtige Abstand zwischen den einzelnen Profilen eingehalten wird, um die Vorteile des Strahlbildes voll auszunutzen.

  • Alle zuvor zur Produktivitätserhöhung eines manuellen Materialhandlingystems erforderlichen Bediener sind nicht mehr notwendig und werden durch einen einzigen Bediener ersetzt. In der Regel hat der Bediener Zeit, um die Be- und Entladvorgänge am System durchzuführen.

  • Während des laufenden Prozesses kann die intelligenten Stahlfertigung auf 4D zurückgreifen, um den Produktionsprozess in ein 3D-Modell hochzuladen und den Echtzeitstatus der einzelnen Profile grafisch im Modell darzustellen.

  • Ebenso können die Produktionsdaten in Echtzeit auf einem Smartphone angezeigt werden.

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