Ficep.DE GmbH ist eine der 16 Tochtergesellschaften der Ficep-Gruppe, die über die ganze Welt verteilt sind

Branchenführende Technologie

AUTOMATISCHE BEARBEITUNG VON STAHLPROFILEN

Bei Tekfen sind separate Arbeitszentren für das Bohren, Sägen und Schruppen von Abschnitten Teil eines vollautomatischen Systems, das alle Funktionen der Materialhandhabung umfasst. Dies bietet höchste Produktivität und Sicherheit.

TANDEM-PLATTENVERARBEITUNGSSYSTEM GEMINI & KRONOS

Der gleiche Satz Portalschienen beherbergt sowohl das Gemini-Bohr-, Fräs- und Schneidsystem als auch den Kronos-Schneidetisch: Keine Ausfallzeiten bei der Materialhandhabung, 50 % weniger Stellfläche, zwei simultane Arbeitsbereiche sind nur einige der Hauptvorteile, die das Tandemsystem bietet.

FICEP ALS INDUSTRIEPARTNER

„Wir statten unsere Anlagen seit 27 Jahren mit FICEP-Geräten aus und haben festgestellt, dass unser Zufriedenheitsgrad nicht besser sein könnte, und die Technologie, die sie uns als Nutzer bieten, ist branchenführend.“

Die Tekfen Ceyhan Manufacturing Facilities wurden 1993 in Ceyhan, Türkei, gegründet.

Seit ihrer Gründung haben sie ihr Geschäft und ihre physische Präsenz mit Werkserweiterungen in den Jahren 1998 und 2011 kontinuierlich ausgebaut. Die derzeitige Anlage umfasst 30.000 Quadratmeter Produktionsfläche für die Produktbereiche der Stahlherstellung und beschäftigt rund 470 Mitarbeiter. Die Jahreskapazität des Werks liegt bei über 30.000 Tonnen gefertigtem Stahlbau und 400.000 WDI an vorgefertigten Rohrspulen.

Die Produktionsanlagen von Tekfen Ceyhan konzentrieren sich in erster Linie auf die Bereiche Petrochemie und Energie, auf die nach Schätzungen bis zu 70 % des Jahresumsatzes entfallen. Diesem Schwerpunkt folgen Projekte in den Bereichen Industrie (15%), Brückenbau (10%) und gewerbliche Fertigung (5%). Sie hat sich zu einem Global Player entwickelt, der an einigen der bedeutendsten Projekte in verschiedenen Teilen der Welt beteiligt ist. Die folgenden Projekte sind nur einige Beispiele für diese Aufträge:

Projekte in Aserbaidschan

  • Olympiastadion Baku

  • Die Zentralbank der Republik Aserbaidschan

  • Shah-Deniz-Fertigung von Offshore- und Onshore-Anlagen

 

Brasilianisches Projekt

  • Fertigung von Offshore-Plattformmodulen für Petrobras

 

Katar

  • Prlects Al Thumama Stadion Projekt

  • Katar Autobahnen

 

Eine der Kernkompetenzen von Tekfen ist ihr technischer Hintergrund. Das Unternehmen gibt an, dass bis zu 90 % seiner Fertigungsprojekte intern entworfen werden und Tekla als CAD-Paket für seine Projekte verwendet wird.

Die Produktionsstätten von Tekfen Ceyhan haben bereits seit 1993 zahlreiche FICEP-Anlagen installiert. Unabhängig davon, ob die Projekte intern oder extern erstellt werden, laden sie alle erforderlichen FICEP-CNC-Programme ausschließlich aus dem 3D-Modell herunter.

Die ersten FICEP-Anlagen, die bei der Eröffnung des Werks im Jahr 1993 angeschafft wurden, dienten zum Bohren, Sägen und zur thermischen Bearbeitung von Stahlprofilen sowie zum Stanzen und Bohren von Blechen. Diese ursprünglichen Anlagen blieben in Betrieb, bis sie vor kurzem durch Systeme ersetzt wurden, die mit der aktuellen, branchenführenden Technologie ausgestattet sind.

Wir hatten die Gelegenheit, Mustafa Baysal zu interviewen, um mehr über das Unternehmen und seine Tätigkeiten zu erfahren:

Seit Ihrer Gründung im Jahr 1993 haben Sie verschiedene FICEP-Anlagen installiert, die nicht nur für den Stahlbau, sondern auch für die Blechbearbeitung geeignet sind. Ein Teil dieser Geschichte war der Kauf einer Durchlaufmaschine für Platten, der FICEP Tipo A, im Jahr 2011. Vor kurzem haben Sie außerdem eine Bohren, Fräsen und Ritzen von Blechen in Verbindung mit der Kronos-Plasmaschneidanlage erworben, um Ihre Blechbearbeitungs- und Produktionskapazitäten zu erweitern.

Warum haben Sie sich für den Kauf einer Portalmaschine entschieden und nicht für den Kauf einer weiteren FICEP Tipo A?

„Wir verarbeiten auf der Tipo A Lagerbleche bis zu einer Länge von 8 Metern und wollten die Möglichkeit haben, eine maximale Blechlänge von bis zu 15 Metern zu verarbeiten. Unser Gemini/Kronos-System kann bis zu 30 Meter verarbeiten, so dass wir eine 15-Meter-Platte bearbeiten können und die nächste Platte zur Verarbeitung bereitsteht. Dieses Konzept mit zwei Zonen ermöglicht es uns, in einer Zone zu fertigen, während wir in der zweiten Zone die fertigen Teile entladen und dann die nächste Lagerlänge laden können. Auf diese Weise haben wir keine Leerlaufzeiten auf den Linien für das Laden der Lagerplatten und die Entnahme der fertigen Teile.

Im Falle des Portalsystems steht das Material still, während es im Durchzugssystem bewegt wird. Das bedeutet, dass die benötigte Stellfläche etwa 50 % der des Tipo A Durchzugssystems beträgt.“

Sie haben eine FICEP Gemini in Kombination mit einer Kronos gekauft. Können Sie erklären, wie Sie zu der Entscheidung gekommen sind, dass beide Maschinen denselben Tisch und dieselben Schienen nutzen?

„Das Gantry-System spart zunächst einmal viel Platz im Vergleich zu einem Plattenprozessor mit Durchzug. Die Möglichkeit, ein thermisches Schneidsystem von Kronos auf denselben Gantry-Schienen und dem Brennertisch zu installieren, ohne dass die benötigte Stellfläche wirklich vergrößert werden muss, ist ein großer Vorteil. Während sich die Gemini auf spindelbezogene Funktionen (Bohren, Anreißen und Fräsen) konzentriert, kann die Kronos mit ihren Mehrfachbrennern Teile der Platte profilieren, die zuvor von der Gemini bearbeitet wurden.

Unsere Gemini verfügt über zwei völlig unabhängige Bohrspindeln mit jeweils einer eigenen Unterachse. Diese Technologie ermöglicht es uns, mit der Gemini zwei verschiedene Spindelbearbeitungen (z. B. Bohren, Ritzen, Fräsen usw.) gleichzeitig zu erzeugen, auch wenn sie nicht dieselben Längenkoordinaten haben. Die Tatsache, dass die Platte während der Spindeloperationen immer stationär und starr auf der Gemini eingespannt ist, macht sie ideal geeignet für Operationen wie produktive Fräsfunktionen“.

In Ihrem Layout sind die Säge, die Bohrmaschine und der Roboter getrennt. Welches war der Entscheidungsprozess, der zu Ihrem Systemlayout mit diesen getrennten Maschinen führte?

„Aufgrund unseres Produktmixes und der großen Anzahl von Löchern, die wir in jedem Teil erzeugen müssen, waren wir der Meinung, dass wir einen höheren Durchsatz pro Schicht erzielen könnten, wenn wir getrennte Arbeitszentren für das Bohren, Sägen und die thermische Bearbeitung unserer Baustahlformen hätten. Eines der Probleme bei der Trennung der Systeme ist der zusätzliche Materialtransport, der erforderlich ist. In unserem Fall ist das System vollständig automatisch, einschließlich aller Materialhandhabungsfunktionen. Ein Bediener muss keine Schiebebühnen und Förderbänder bedienen, was bei einem manuellen System in der Regel nur dann geschieht, wenn beispielsweise die CNC-Bohranlage stillsteht. In unserem Fall, der Vollautomatisierung, erfolgt die Bewegung des Materials durch das System ohne menschliches Zutun und in verdeckter Zeit. Der Transport des Materials durch die Linien erfolgt automatisch auf der Grundlage der erforderlichen Arbeitsgänge. Sobald das Material am entsprechenden Arbeitsplatz eintrifft, wird das erforderliche Programm automatisch eingegeben. Der Bediener muss nicht mehr nach dem erforderlichen Programm suchen, und die Gefahr menschlicher Fehler ist gebannt“.

Als Sie den Kauf einer Bohranlage evaluierten, bot FICEP drei Spindellinien mit festen Spindeln an, aber Sie kauften die Valiant mit komplementären Achsen für jede Spindel. Was waren die Gründe für Ihre Entscheidung, dieses Modell zu kaufen?

„Wir haben uns für die Valiant entschieden, weil sie eine höhere Produktivität und Vielseitigkeit bietet„.

Haben Sie mit Ihrer Valiant-Bohranlage Fräsarbeiten durchgeführt? Wenn ja, welche Fräsverfahren haben Sie verwendet?

Die Valiant ist in der Lage, umfangreiche Fräsarbeiten für unsere Produktlinie durchzuführen. Wir haben die Fräsfunktion in erster Linie für die Herstellung von Schweißnahtvorbereitungen und Rattenlöchern verwendet. In der Vergangenheit haben wir diese Anwendung auf unserem alten Roboter erstellt, mussten dann aber die Schnitte manuell säubern und den Steg für den Rattenlochschnitt ausschleifen, bis er bündig mit dem Flansch war. Wenn die Sektion die Bohrmaschine verlässt, ist keine Nachbearbeitung mehr erforderlich„.

Was sind die größten Vorteile, die Sie mit den FICEP-Linien erreicht haben?

Die Stabilität und die einfache Bedienung durch unseren Bediener. Die Art und Weise, wie die Automatisierung des Materialtransports funktioniert, und der Wegfall der erforderlichen Kranaktivitäten sind ein großer Vorteil. Wir sind überrascht, wie positiv sich dies auf unsere Effizienz ausgewirkt hat„.

Was waren die Hauptgründe dafür, dass Sie FICEP für die Lieferung Ihrer neuen Anlagen ausgewählt haben?

Wir statten unsere Anlagen seit 27 Jahren mit FICEP-Ausrüstung aus und haben festgestellt, dass unsere Zufriedenheit nicht besser sein könnte und dass das technologische Niveau, das sie uns als Anwender bieten, branchenführend ist. Derzeit betreiben wir die Anlagen im Einschichtbetrieb, aber in Spitzenzeiten gehen wir auf einen Dreischichtbetrieb über, und die Haltbarkeit der FICEP-Produkte ist dieser Aufgabe mehr als gewachsen“.

Erleben Sie die Realität aus erster Hand, indem Sie sich das Unternehmensvideo ansehen!

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