Ficep France est l'une des 16 filiales du groupe Ficep réparties dans le monde entier

La nouvelle machine à scier les profilés à grande vitesse de la série E de KATANA

La nouvelle série « E » de Katana est née de l’optimisation de la solution de coupe à bande précédente, avec l’ajout d’un nombre important d’interventions visant à améliorer ses performances et sa polyvalence tout en réduisant la valeur de l’investissement pour le client final.

La nouvelle à scier les profilés Katana est une machine capable de rester compacte tout en effectuant des coupes inclinées même sur des pièces de dimensions importantes, équipée de solutions qui optimisent les conditions de travail de la lame en augmentant les performances, la durabilité et la qualité de coupe, complétée par des systèmes d’automatisation – pour la fonctionnalité du système lui-même ou pour les opérations d’alimentation et de déchargement des pièces coupées – qui la rendent efficace dans n’importe quel contexte de production, et conçue avec un concept de modularité qui la rend fonctionnelle en tant que machine autonome mais parfaitement intégrable dans une profil complet et ligne de production, en aval de la machine principale qui effectue le perçage, le fraisage ou d’autres types d’usinages. Tout cela dans le but de développer une solution équipée des meilleurs composants tout en limitant l’importance de l’investissement, rendant ainsi Katana accessible à un nombre encore plus grand de clients potentiels.

Zone de travail
La structure de la base de la machine a été entièrement revue afin d’augmenter au maximum la surface d’appui du matériau à traiter. Cette solution permet de gérer automatiquement l’alimentation et le déchargement de pièces courtes, même de grande taille.

Modification de la structure
Un autre changement bien visible, toujours au niveau de la structure, concerne l’arc principal à l’intérieur duquel tourne la lame, qui est incliné de 15° par rapport à l’axe vertical de la machine. Les avantages de cette configuration sont nombreux :

  • la réduction de la torsion de la lame, ce qui se traduit par une réduction des contraintes et une augmentation de la durée de vie de la lame

  • la réduction de la longueur de la section soumise à la torsion, ce qui permet d’obtenir une structure beaucoup plus compacte sans réduire la plage de travail

La structure est constituée d’une seule pièce en fonte, ce qui permet d’obtenir une structure plus rigide, moins sensible aux forces générées par la tension et les vibrations de la lame, ce qui confère au Katana une grande stabilité dynamique.

La nouvelle solution de tension de la lame à double position rend la lame plus stable pendant l’usinage: dans le cas de coupes droites ou de petits angles, la position avant réduit la longueur libre de la lame, ce qui rend le système plus rigide; en revanche, dans le cas de coupes inclinées, le système revient à la position arrière pour libérer toute la lame et permettre l’usinage d’angles importants sur des pièces de grandes dimensions.

Katana est également équipée d’un système intégré à l’unité de coupe qui peut absorber les vibrations verticales auxquelles la lame est soumise, ce qui augmente encore la fiabilité du processus et la qualité de la coupe tout en réduisant le bruit de la machine.

Une coupe maîtrisée
L’ensemble de l’unité de coupe peut coulisser verticalement et en douceur grâce à deux guides positionnés d’un côté pour servir de charnières et un seul guide du côté opposé qui remplit la fonction de chariot. La structure ne se déforme donc pas car elle n’est pas contrainte d’un côté ou de l’autre, et le glissement sur les guides eux-mêmes se fait en douceur, ce qui permet d’augmenter la qualité de la coupe.

Le mouvement le long de l’axe vertical est confié à des entraînements électriques, qui remplacent les entraînements hydrauliques, car ils permettent un réglage plus fin des rampes de vitesse de descente de la lame, une action essentielle en cas de variations de l’épaisseur du matériau à couper.

Le réglage correct de la vitesse aux différentes étapes de la coupe est un avantage certain en termes de productivité, mais aussi de fiabilité du processus, car la lame avance à une vitesse proportionnelle à la quantité de matériau à couper. Pour que ce réglage se fasse automatiquement, Ficep a développé un modèle mathématique qui reconnaît le profil à usiner et sur lequel il reconstruit les stratégies d’usinage les plus appropriées.

De l’hydraulique à l’électrique
La rotation de l’unité de coupe pour réaliser des coupes inclinées repose également sur des entraînements électriques qui remplacent les entraînements hydrauliques. Dans ce cas, la principale motivation est liée à la plus grande précision des mouvements qui peuvent être gérés avec des solutions électriques, moins sensibles aux variations de température et plus constantes dans la précision du mouvement, ainsi qu’à une augmentation significative de la vitesse de positionnement avec la réduction conséquente des temps de cycle.

Une intégration aisée
Le soin apporté à chaque aspect de la machine se manifeste également par les solutions adoptées pour la manutention des matériaux : le système d’alimentation des profilés est un rail motorisé équipé d’une pince qui alimente la machine en poussant le matériau dans la zone de travail. La précision du positionnement est assurée par l’utilisation de crémaillères d’une classe de précision élevée. Dans la zone de déchargement de la pièce coupée, des convoyeurs à rouleaux motorisés amènent la pièce jusqu’à la zone de déchargement où des bancs de déchargement automatiques peuvent être installés. Il est également possible d’augmenter le degré d’automatisation de la machine en ajoutant un système de déchargement par aimant qui serre la pièce et, en glissant le long d’un axe, l’amène dans la zone de déchargement de la machine. Ce système est souvent équipé de dispositifs supplémentaires d’obturateurs ou de poutres traversantes pour le déchargement de pièces courtes.
La machine est commandée directement par une CNC commande numérique installée à bord de la machine, mais son architecture matérielle et logicielle permet de l’intégrer rapidement et facilement dans une ligne et de la gérer aisément par l’intermédiaire d’un contrôleur de ligne.

XBLADE : la nouvelle ligne automatique de perçage, fraisage et sciage de disques à commande numérique de FICEP

La nouvelle ligne XBLADE CNC pour le perçage, le taraudage, le fraisage et le sciage avec disque est en mesure d’usiner des poutres de construction en acier de différentes dimensions, avec des sections allant jusqu’à 305×305 sur trois côtés, 450×450 sur un côté et des longueurs variables grâce à sa configuration modulaire. Elle effectue des opérations complexes de:

  • Perçage

  • Taraudage

  • Fraisage

  • Sciage à disque

La ligne XBLADE CNC est une machine « universelle » qui se prête également à l’usinage de profilés en alliage léger.

La caractéristique innovante de cette machine est la possibilité d’effectuer des usinages à trois axes même sur des plans inclinés, dans deux directions différentes. La tête à 5 axes, composée de deux poignets rotatifs, positionne l’outil pratiquement n’importe où dans l’espace de travail. En outre, l’introduction de la lame à disque élargit la gamme des usinages pouvant être réalisés sans intervention manuelle : l’intégration de la lame à la tête 5 axes permet de travailler autour de la pièce en intervenant sur 5 faces.

Le système de changement de machine-outil dispose de 8 positions pour les outils standard, de deux positions pour les outils de grande taille et d’une position pour le disque de 560 mm.

La machine est équipée de supports à rouleaux qui soutiennent le matériau pendant l’usinage et permettent de repositionner les étaux. Les étaux peuvent être positionnés le long de l’axe X et sont bloqués dans une position définie au moyen d’un cylindre pneumatique.

La machine est de conception très compacte et l’armoire électrique est intégrée à bord, de même que le système de climatisation et d’arrosage des broches.

Le logiciel Steel Project de Ficep permet de programmer et d’optimiser l’imbrication des profils et le logiciel CAM qui génère le programme ISO permet de lancer le cycle de travail avec une grande facilité.

Contactez-nous pour en savoir plus sur le nouveau XBLADE !

La réorganisation du nouveau département de production à Crosio della Valle

Un nouveau pas en avant en termes d’efficacité et de qualité de la production

La récente réorganisation du département de production de Crosio della Valle, équipé de deux nouvelles lignes Mazak HCN 8800 et du système avancé de manutention automatique des palettes FMS, également de Mazak, marque un nouveau pas en avant dans le processus d’optimisation du Lean Manufacturing entamé par FICEP il y a de nombreuses années.

Le directeur de la production, l’ing. Loris Reato, directeur de la production, décrit certains des principaux aspects de cette récente modernisation, qui permet à l’entreprise d’augmenter de 50 % sa capacité de production de lignes de perçage et de découpe pour l’industrie de la construction métallique. Une infrastructure de production qui offre flexibilité et productivité tout en maintenant des niveaux élevés de précision des pièces.

La zone d’usinage de 6000 m², qui fait partie d’une zone de production totale de 14200 m², abrite deux lignes côte à côte HCN 8800 avec 112 palettes. Chaque ligne se compose de trois centres d’usinage horizontaux et de trois stations de chargement – deux manuelles et une avec une option de basculement qui permet d’automatiser le chargement et le déchargement des pièces à l’aide d’un système robotisé, afin d’optimiser encore davantage la production.

« Ce département est né il y a plus de vingt ans avec la vision audacieuse de la direction de l’entreprise d’utiliser les machines les plus performantes disponibles sur le marché : un choix qui s’est avéré gagnant au fil des ans, avec une croissance constante de la productivité. Ce nouvel investissement s’inscrit dans cette vision« , commente l’ing. Loris Reato.

Les deux nouvelles lignes permettent un fonctionnement ininterrompu 24 heures sur 24 et traitent une grande variété d’opérations d’usinage. En outre, la nouvelle unité est équipée de solutions logicielles avancées pour optimiser la planification de la production et la gestion du programme de travail.

Le point central de ce plan d’investissement industriel est le nouveau système FMS intégré à deux centres d’usinage 5 axes V100/200N VERSATECH de Mazak avec une table de 4×2,1 m et une capacité de charge de 28 tonnes : un type de machine complètement différent et beaucoup plus grand pour l’usinage de grandes pièces, qui permet à l’usine de Crosio della Valle de produire des composants de classe A et B pour alimenter les zones d’assemblage adjacentes des lignes de perçage et de découpe de poutrelles.

Outre ces nouvelles unités de production, la réorganisation des activités d’assemblage des lignes de perçage et de sciage a été achevée dans le nouveau département de production. Cette décision stratégique élimine la nécessité de déplacer des pièces entre différentes usines, ce qui améliore considérablement l’efficacité et réduit drastiquement les coûts logistiques. En outre, la proximité des zones d’assemblage et d’usinage permet une gestion plus fluide des calendriers de production et une synchronisation optimale entre les deux processus.

Enfin, la combinaison des lignes de production des unités de perçage et de sciage, catégories de produits qui, dans 80 % des cas, sont vendues en tandem, optimise encore la production.

Le département RH du FICEP, afin d’alimenter les activités de l’usine, a lancé d’importantes initiatives de recrutement pour attirer les talents locaux et les professionnels de l’industrie. Les professionnels recherchés sont principalement issus du secteur technique : assembleurs, testeurs et opérateurs itinérants.

Avec l’amélioration continue du Lean de ce nouveau département de production, aujourd’hui pleinement opérationnel, le Groupe Ficep consolide et renforce ses atouts pour répondre aux besoins croissants de ses clients et maintenir sa position de leader dans le secteur des machines-outils pour l’usinage des profilés, tubes et tôles.

Ficep Caddy : la gamme de cisailles mécaniques à billettes à haute productivité pour les clients qui doivent obtenir des pièces parfaites en poids et en taille

La gamme de cisailles mécaniques CADDY est la solution la plus efficace pour produire des pièces parfaitement coupées, de manière entièrement automatique, depuis le faisceau de barres jusqu’à la sélection et au déchargement des billettes.

La capacité de cette gamme de machines à répondre aux besoins des industries auxquelles elle s’adresse – automobile, pétrochimie, aérospatiale, terrassement et autres – provient de notre profonde expérience, acquise depuis près d’un siècle dans l’industrie du forgeage et de l’emboutissage : nous sommes en effet en mesure d’offrir toutes les technologies nécessaires au développement d’une ligne complète, depuis la coupe de barres – avec les cisailles ultra-performantes pour la coupe à chaud, à mi-chaud et à froid de barres rondes et carrées de différentes dimensions et matières, ou avec la gamme de scies à disque à grande vitesse – jusqu’aux différentes lignes de presses pour le forgeage.

La gamme CADDY de cisailles mécaniques à glissière horizontale peut couper n’importe quel type de matériau et, dans le cycle de production du forgeage et de l’emboutissage, elle est placée en tête du processus, apportant une contribution élevée en termes d’efficacité dans les domaines d’application les plus variés, en répondant aux besoins de :

  • Productivité élevée : jusqu’à 120 coupes par minute

  • Qualité de coupe : meilleure qualité en termes de parallélisme, de planéité, de rugosité ou d’absence de bavures

  • Précision de la pièce finie en termes de poids et de dimensions : précision maximale avec moins de déchets de billettes

  • Optimisation des coûts de production : technologie de pointe pour le coût le plus bas par coupe

  • Optimisation de l’espace de travail : aucune fondation n’est nécessaire

  • Environnement de travail sûr et sain : systèmes entièrement automatiques avec un minimum d’efforts de la part de l’opérateur.

Dans de nombreux domaines industriels d’application des différentes technologies proposées par le FICEP, la qualité de la coupe est l’un des principaux moteurs guidant les choix de production : obtenir des pièces parfaitement coupées, tout en limitant au maximum la déformation de la pièce coupée, est une priorité. La conception et l’ingénierie de CADDY vont dans ce sens.

En fait, la cisaille mécanique CADDY a une conception unique qui permet de minimiser la déformation de la barre traitée et de maintenir le volume de la pièce coupée constant. Les lames de cisaillement sont fabriquées et montées pour s’adapter au diamètre extérieur de la barre et minimiser le roulement pendant le processus de cisaillement. Le système de double rouleau de traction avec détection de fin de barre par encodeur permet de stabiliser la barre pendant la coupe, ce qui facilite le fonctionnement des lames. CADDY est conçue avec un chariot horizontal qui permet de régler le plan de coupe effectif de manière à ce qu’il reste perpendiculaire à l’axe longitudinal de la barre en cours d’usinage : la cisaille peut en effet être tournée sur son axe vertical avec une inclinaison appropriée pour compenser le jeu des lames et tout angle de coupe, ce qui permet d’obtenir des surfaces de coupe d’une qualité supérieure. Cela permet d’obtenir une coupe parfaitement orthogonale par rapport au plan longitudinal de la barre et une plus grande uniformité de l’extrémité cisaillée.

La possibilité d’intégrer la station de détection laser des tolérances de la barre avant l’opération de coupe garantit une amélioration supplémentaire de la précision de la coupe, ce qui est très apprécié lorsque les normes de production sont très exigeantes. Le système de préchauffage des barres, qui permet une coupe sans fissure, est particulièrement adapté aux normes de production élevées, notamment en ce qui concerne la coupe de matériaux critiques d’une dureté très élevée.

Du côté de la sortie des lames, le dispositif de jauge hydraulique auto-positionnable, ainsi que le dispositif de retenue, maintiennent la barre dans une position droite et éliminent le roulement pendant la coupe, ce qui réduit encore la déformation de la barre.

L’action mécanique de la cisaille – contrairement aux entraînements pneumatiques ou hydrauliques – peut assurer un taux de productivité élevé (jusqu’à 120 coupes par minute) tout en maintenant une qualité de coupe constante et élevée.

L’automatisation de la ligne contribue à la productivité du cycle de transformation : par exemple, le système automatique qui sépare la tête et la queue des pièces finies élimine toute intervention manuelle de triage de la part de l’opérateur.Par ailleurs, la table de chargement automatique des ronds et des carrés alimente la bande transporteuse afin de maintenir un fonctionnement continu et d’éliminer toute perte de productivité.Pour compléter le chargeur automatique de barres, FICEP propose de combiner à la fois des magasins automatiques et des navettes AGV pour le transfert guidé par laser des paquets de barres du stock d’acier à la table de la machine. L’intégration de toutes ces solutions hautement automatisées permet à l’entreprise d’offrir des lignes de coupe de plus en plus performantes et efficaces.

Une option intéressante, de plus en plus demandée, est le système de pesage automatique : après la coupe des pièces, un tapis roulant avec balance intégrée vérifie le poids réel de chaque pièce, en enregistrant continuellement les valeurs mesurées ; en fonction des exigences de production, la longueur de coupe peut être réglée automatiquement pour maintenir le poids des pièces dans les tolérances fixées par l’opérateur. Le tapis de déchargement à sorties multiples pour la sélection de différentes classes de poids, associé au dispositif de changement automatique et continu des bacs de collecte des pièces et à la fonction d’optimisation du remplissage des bacs, permet d’automatiser de manière extrêmement efficace le déchargement des pièces destinées aux phases successives de forgeage et d’estampage.

De nombreuses autres options peuvent être intégrées pour rendre la technologie encore plus performante, comme, par exemple, des bancs surdimensionnés pour augmenter l’autonomie d’utilisation sans personnel, un système de préchauffage des barres, des stations de lavage des barres, des dispositifs de déchargement magnétique pour les pièces longues, etc.

Enfin, l’IHM avec laquelle CADDY est gérée permet une utilisation simple et très intuitive de la production par l’opérateur : la grande attention que FICEP porte à l’intégration de ses systèmes permet aux différentes machines de communiquer et d’échanger des données.Ce flux continu d’informations est disponible et utilisable à travers des pages vidéo dédiées qui permettent aux responsables d’atelier de calibrer la production et de l’optimiser en fonction des différents besoins.

Fabrication intelligente d’acier FICEP

FICEP a inventé les premiers systèmes de manutention automatique en 1988 et a développé ses capacités au cours de centaines d’installations dans le monde entier.

En effet, en 1988, FICEP a installé la première ligne intégrée de fabrication de charpentes métalliques dotée d’un système de manutention entièrement automatisé. Ce n’était que le début, car FICEP est le leader incontesté des systèmes automatiques avec des centaines d’installations dans le monde entier ! Au cours des 35 dernières années, FICEP a considérablement augmenté la productivité de cette technologie automatisée complète. C’est le résultat de l’engagement continu de FICEP dans les développements de pointe de l’industrie, tant au niveau des logiciels que du matériel.

Le défi

Depuis que FICEP a inventé la première ligne de perçage multibroche automatisée en 1965, des améliorations significatives ont été apportées aux vitesses d’avance de perçage et de positionnement du matériau traité et aux performances de l’axe de la broche de perçage. Le processus visant à accroître l’efficacité des lignes de perçage et à éliminer les cycles improductifs a peut-être atteint un plateau pour le moment avec le positionnement de la broche sur un sous-axe afin d’améliorer le temps « copeau à copeau ».

Depuis la mise en place de son premier système de manutention entièrement automatisé en 1988, FICEP s’est efforcé d’améliorer l’efficacité du flux de matériaux sur la ligne.

Le défi consistait à augmenter le pourcentage de temps pendant lequel les postes de travail (sciage, perçage, rainurage, copiage, fraisage, découpe thermique et grenaillage) sont activement engagés dans le traitement et n’attendent pas de commencer la section suivante.

Comment détermine-t-on la disposition optimale ?

Il n’existe pas deux installations identiques pour une entreprise de fabrication de charpentes métalliques. La combinaison de l’agencement de l’usine, de la gamme de produits, des processus requis et du débit nécessaire rend unique le défi que représente la conception de l’agencement optimal. Des travaux antérieurs réels de différents types sont téléchargés pour générer un rapport de productivité spécifique basé sur le type de contrat.

Jusqu’à ce que le FICEP mette au point la « Simulation de Système », l’ingénierie de l’aménagement d’une usine était généralement basée sur un processus d’entretien avec le client. L’objectif était d’essayer d’obtenir un plan qui était le résultat de quelques suppositions et hypothèses éclairées. Aujourd’hui, le FICEP utilise un logiciel propriétaire pour évaluer comment différents types d’emplois et d’agencements d’usines peuvent être simulés pour une analyse détaillée de la productivité.

Les cellules de travail divisées par rapport aux systèmes tandem, les capacités/caractéristiques des tables de transfert et la taille des zones tampons pour les matériaux ne sont que quelques-unes des variables qui doivent être évaluées.

La « Simulation de Système” est un processus au cours duquel les configurations potentielles sont évaluées en eelse des besoins en main-d’œuvre, des capacités, du eels et des goulets d’étranglement. Les eels et/ou eelser réelles sont importées dans le logiciel PLM qui commence par l’imbrication des matériaux et eels de puissants eelser pour eelser la production de la manière la plus efficace. Une fois que la charge de travail optimisée est téléchargée, le “simulateur de système” montre le traitement des eels adultes et des eels finies en mode eels 3D pour refléter les temps de traitement eels nécessaires à la fabrication de cette version de production. Le “simulateur de système” montre les goulets d’étranglement et identifie les postes de travail qui peuvent être sous-utilisés dans l’attente du matériel à fabriquer. Ce processus innovant permet de comparer et de modifier différentes conceptions d’agencem’nt afin de déterminer celle qui offre le maximum de flexibilité et de productivité.

Comment la “simulation de système” améliore-t-elle votre productivité quotidienne ?

Une fois que la charge préliminaire de l’atelier pour la ligne de fabrication de charpentes métalliques est déterminée, les algorithmes du logiciel développent les séquences optimales du lancement de la production sélectionnée. Avant de lancer la production réelle, la « Simulation du système » peut identifier les éventuels goulets d’étranglement et les postes de travail sous-utilisés. Une fois ces éléments déterminés, ce logiciel innovant peut montrer comment la productivité totale du système peut être augmentée en modifiant ou en ajoutant des éléments à la production en cours.

Comment fonctionne le système Intelligent Steel Fabrication ?

Au fur et à mesure que les sections multiples sont asees sur la ligne, le manutentionnaire scanne dans le système le code-barres correspondant de la liste de coupe.

Les sections sont automatiquement positionnées sans l’intervention d’un opérateur ou d’un assistant dans le système. Le chemin à travers la ligne ou l’acheminement vers les cellules de travail appropriées est ase sur les processus requis et l’utilisation optimale des capacités du système. Lorsqu’une pièce mult ou coupée entre dans chaque cellule de travail, la longueur du stock est vérifiée et le programme CNC approprié est automatiquement sélectionné pour traiter les objectifs requis.

Les avantages

Les avantages de la « Fabrication Intelligente de l’Acier » sont nombreux et rentables. La plupart des systèmes vendus et installés par le FICEP aujourd’hui sont dotés d’une capacité de « fabrication intelligente de l’acier », car les avantages sont considérables et facilement justifiables puisque le coût de cette automatisation représente un investissement minime en pourcentage du coût total du système.

Résumé des avantages

  • Réduction du niveau de compétence dans l’atelier

  • Efficacité accrue (chargement/déchargement/manipulation de ferraille en temps masqué)

  • Moins d’heures nécessaires par tonne (les temps d’arrêt humains sont réduits à zéro pour la manutention manuelle)

  • Gains de production (gains de 30 à 50 % uniquement pour l’automatisation de la manutention)

  • Moins d’erreurs (identification automatique) des types et tailles de poutrelles : toutes les zones sont gérées.

  • Valeur ajoutée pour un traitement plus efficace

  • Résultat net positif

Séquences du système

  1. Les sections sont automatiquement imbriquées pour maximiser l’utilisation du matériel.

  2. La saisie des données en liaison avec le chargement des matériaux est effectuée à l’aide d’un code-barres afin d’éliminer les erreurs possibles.

  3. L’opérateur n’a pas besoin de sélectionner le programme approprié pour traiter la pièce chargée dans le convoyeur d’alimentation.

  4. La longueur du stock est automatiquement vérifiée.

  5. L’acheminement des matériaux s’effectue de la manière la plus efficace et sans intervention humaine.

  6. Il n’y a plus de perte de temps pour l’opérateur qui doit organiser et déplacer le matériel dans le système. Toutes les fonctions relatives aux matériaux s’effectuent en temps masqué pendant que les postes de travail exécutent les processus requis.

  7. L’efficacité et la productivité sont primordiales avec ce système. Par exemple, plusieurs pièces sont automatiquement chargées sur le convoyeur d’alimentation de la grenailleuse avec un espacement approprié entre les sections pour tirer pleinement parti du modèle de grenaillage.

  8. Les multiples opérateurs nécessaires à la productivité d’un système de manutention manuelle sont éliminés et remplacés par un seul opérateur. En général, l’opérateur a le temps d’effectuer les opérations de chargement et de déchargement du système.

  9. Au fur et à mesure que le processus se déroule, Intelligent Steel Fabrication dispose d’une capacité 4-D pour télécharger le processus de production vers le modèle 3-D afin d’afficher graphiquement l’état en temps réel des différentes sections du modèle.

  10. Les données de production peuvent également être visualisées en temps réel sur un téléphone intelligent.

Saisissez l’occasion d’en apprendre davantage sur les caractéristiques et les avantages actuels de la Fabrication Intelligente de l’Acier du FICEP !

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