Ficep France est l'une des 16 filiales du groupe Ficep réparties dans le monde entier

Notre division logicielle Steel Projects célèbre son 30e anniversaire !

Steel Projects a été fondée en 1994 à Vienne (France), où son siège social reste à ce jour. Depuis son premier jour d’activité, l’entreprise propose des solutions logicielles de gestion de la production de pointe et innovantes aux fabricants de structures métalliques. Le 30e anniversaire de l’entreprise est l’occasion de revenir sur certaines des étapes importantes que Steel Projects a atteint depuis sa fondation.

La genèse de Steel Projects remonte aux années 1980, lorsque le concept prend racine au sein d’une entreprise de construction métallique. C’est en identifiant un besoin métier spécifique que le premier package logiciel est créé, rassemblant toutes les informations nécessaires pour fabriquer une pièce. Un partenariat est établi avec un éditeur de logiciels italien pour lancer la première génération de logiciels sous le nom de « Tecno ». C’est le début de la collaboration avec le groupe FICEP.

En 1994, Steel Projects émerge formellement, en introduisant la génération de logiciels « Win » comprenant WinSteel, WinSer, WinBar, WinNest, WinCN, et plus encore, ouvrant la voie à des avancées transformatrices dans l’industrie du logiciel pour la construction métallique.

La collaboration approfondie avec le groupe FICEP s’intensifie dans les années 2000, marquée par une expansion internationale et la mise en œuvre d’une stratégie de vente combinée de machines et de logiciels.

2008 est un moment décisif puisque Steel Projects établit sa première filiale étrangère au Canada, s’alignant sur sa stratégie ambitieuse de croissance mondiale.

En 2011, l’entreprise lance la solution Steel Projects PLM, la 3e génération de logiciels Steel Projects. Il s’agit d’une solution intégrée et modulaire de gestion de la production dédiée à l’industrie de la construction métallique. C’est actuellement la solution la plus complète disponible pour les différents acteurs de ce secteur. Son ergonomie est basée sur les standards Microsoft.

L’acquisition par le groupe FICEP en 2013 marque un moment stratégique alors que Steel Projects intègre la stratégie de « Intelligent Fabrication » de FICEP sous la direction de M. Didier Bonnet. Steel Projects devient une véritable filiale du groupe FICEP et est détenue à 100% par le groupe.

Élargissant sa portée, Steel Projects établit sa deuxième filiale étrangère aux États-Unis en 2014, Steel Projects Corporation, afin de renforcer sa présence en Amérique du Nord.

En 2017, Steel Projects lance sa première application mobile pour analyser la productivité des machines Ficep afin de répondre à une demande croissante dans l’industrie, à savoir la mobilité dans les ateliers. Cette première application sera suivie par d’autres avec différentes fonctionnalités (gestion des postes manuels et suivi en temps réel de l’activité de l’atelier). Ce changement stratégique reflète l’engagement de Steel Projects à développer des solutions compatibles avec l’Industrie 4.0. Ce concept est désormais au cœur de la stratégie de recherche et développement de l’éditeur.

En 2019, dans le cadre d’une stratégie de croissance externe, Steel Projects acquiert le logiciel Adatsteel, qui a une forte présence sur le marché européen.

L’année 2020 voit Steel Projects ouvrir un bureau en Italie, pour améliorer son service pour les clients italiens.

En 2023, Steel Projects dépasse le seuil des 50 employés dans le monde.

Pour consolider sa forte présence internationale, Steel Projects ouvre sa troisième filiale étrangère en Malaisie en 2024. En plus de toujours offrir un service meilleur à ses clients dans la région, l’entreprise couvre désormais un grand nombre de fuseaux horaires pour son support client.

Aujourd’hui, Steel Projects célèbre son 30e anniversaire. Cette longévité témoigne de l’excellence des solutions proposées par l’éditeur et de la satisfaction qu’elles apportent à ses clients. De plus, cela prouve que Steel Projects est un partenaire fiable et solide avec lequel les constructeurs métalliques peuvent envisager des collaborations à long terme.

Enfin, dans le cadre de son engagement continu à offrir à ses clients des solutions de pointe, Steel Projects a lancé sa transition vers le Cloud, avec la disponibilité de ses solutions en mode web et SaaS prévue à l’avenir.

Steel Projects en chiffres :

  • Chiffre d’affaires : Plus de 7 000 000 € (2023).

  • Croissance annuelle à deux chiffres depuis plus de 10 ans.

  • 52 employés (6 recrutements en cours).

  • Plus de 2 500 clients dans plus de 100 pays.

  • 3 filiales internationales (Canada, États-Unis et Malaisie) et un bureau étranger (Italie).

  • 14 nationalités dans l’équipe.

  • 6 langues parlées par les membres de l’équipe.

  • Plus de 300 interventions client par an.

  • Plus de 20% du chiffre d’affaires investies en R&D.

Amélioration de la productivité et de la sécurité grâce à l’automatisation avec les systèmes FICEP VALIANT et KATANA

Dans le domaine de la construction métallique, l’efficacité et l’automatisation sont les pierres angulaires qui permettent d’atteindre rapidement et de manière fiable les normes de qualité les plus élevées. FICEP, pionnier mondial du traitement automatisé de l’acier, répond à ces impératifs grâce à sa solution intégrée comprenant l’unité de perçage Valiant et la scie à ruban Katana.

  • Productivité accrue grâce à des processus accélérés

Le système Valiant + Katana brille particulièrement par la rapidité d’exécution de ses processus, grâce à une automatisation et une technologie de pointe. Cette approche combinée réduit considérablement le temps de traitement total, surpassant notamment les scénarios qui font appel à une main-d’œuvre spécialisée pour les étapes de finition. Le processus conserve un niveau élevé de contrôle et de prévisibilité, ce qui permet de rationaliser la planification de la production. Avec Valiant, les opérations de perçage, de marquage automatique et de fraisage entrent en jeu, et il ne reste plus que le soudage avant la phase finale de peinture.

En ce qui concerne la coupe, KATANA permet aux opérateurs d’exécuter rapidement des coupes droites et en onglet jusqu’à 60°, tout en maintenant une précision et une qualité de coupe irréprochables.

  • Conçues pour une vitesse et une précision élevées

Ces scies présentent des caractéristiques de construction conçues pour des performances à grande vitesse tout en respectant des normes de qualité de coupe rigoureuses. Les pinces hydrauliques horizontales et verticales maximisent la stabilité de la pièce, tandis que la puissance du moteur et les vitesses de rotation de la lame de scie à ruban garantissent des opérations efficaces. Les phases de manutention automatisées améliorent encore la productivité.

  • Des performances accrues grâce aux broches à entraînement direct

L’élan de production de ce système intégré repose sur les broches innovantes à entraînement direct de FICEP, qui canalisent 100 % de la puissance du moteur vers l’outil, ce qui augmente encore les performances de traitement.

  • Précision et flexibilité inégalées grâce aux axes complémentaires

L’axe secondaire présent sur les trois broches du centre de perçage Valiant garantit une précision et une flexibilité opérationnelle maximales. Cette caractéristique permet le perçage simultané sur différentes surfaces profilées, même en cas de trous mal alignés. En outre, le dispositif de traçage inférieur, également équipé d’un axe complémentaire, permet le traçage simultané sur les quatre côtés du profil, ce qui facilite les applications diverses et les opérations complexes.

  • Des opérations sans faille grâce au changeur d’outils automatique

Une autre caractéristique remarquable est le système de changement d’outil automatique à 14 positions disponible sur chaque broche Valiant, permettant des opérations ininterrompues et minimisant les temps de réglage.

  • Efficacité et sécurité accrues : Intégration de Valiant et Katana

La combinaison de la multifonctionnalité et de la polyvalence de Valiant avec la précision de coupe et la productivité de la scie à ruban automatique CNC Katana permet à un seul opérateur d’accomplir plusieurs tâches en un seul passage, évitant ainsi des étapes de manutention laborieuses et dangereuses.

  • Une installation rationalisée sans travaux de génie civil coûteux

L’installation du système intégré se distingue par sa simplicité, ne nécessitant pas de travaux de génie civil coûteux. Cela se traduit par des économies de temps et d’argent considérables pour les clients, permettant un démarrage rapide de la production et minimisant les temps d’arrêt.

  • Contrôle à distance des applications pour une automatisation complète

L’avantage le plus significatif du système Valiant + Katana réside dans son potentiel d’automatisation complète. Grâce au contrôle à distance via une application mobile, les opérateurs peuvent surveiller et gérer le système depuis n’importe où, optimisant ainsi l’efficacité de la production même au-delà des heures de travail habituelles et pendant les temps d’arrêt.

Améliorer le forgeage mécanique avec précision et adaptabilité de la presse MF1800

FICEP, pionnier dans la production de forge mécanique, complète sa gamme de systèmes dédiés au monde de l’emboutissage avec les presses mécaniques de la série MF. FICEP est aujourd’hui en mesure de proposer tous les systèmes nécessaires à l’ensemble du processus, garantissant la flexibilité des solutions, l’innovation et l’assistance dans le temps.

La gamme se compose de plusieurs modèles, qui se distinguent principalement par la force nominale, qui varie de 2500 à 50000 kN.

En général, les presses MF sont conçues pour atteindre un haut degré de résistance, garantissant fiabilité et durabilité.
Chaque partie de sa structure est électrosoudée, normalisée thermiquement et composée d’éléments en acier laminés à chaud.
Le piston est en acier moulé, l’arbre est forgé en acier allié et les bielles sont forgées en acier. Cette approche de la conception et de la fabrication garantit que la presse est capable de résister aux contraintes les plus exigeantes du processus de forgeage, garantissant des performances constantes et fiables dans le temps.

Chaque aspect des presses MF est soigneusement conçu pour offrir un contrôle précis et intuitif.
La machine peut être facilement contrôlée et est entièrement équipée de capteurs qui fournissent un retour d’information en temps réel pour optimiser les performances du processus de forgeage.
Ce système de contrôle avancé permet aux opérateurs d’ajuster facilement les paramètres de la presse, garantissant ainsi un fonctionnement optimal et une production efficace.

Le moteur à vitesse variable des presses MF permet de modifier la vitesse et l’énergie de déformation en fonction des besoins spécifiques du processus d’usinage.
L’entraînement de la presse Desch offre une conception compacte, un rendement élevé, un montage et une utilisation faciles, un faible moment d’inertie et un faible angle de freinage.
Il en résulte un fonctionnement silencieux, une précision accrue et moins d’entretien, ce qui permet à la presse d’atteindre un nombre élevé de cycles sans compromettre les performances.

Les presses MF offrent une large gamme d’options d’éjection, conçues pour améliorer encore la polyvalence et l’efficacité du processus de forgeage. Plusieurs types d’éjecteurs sont disponibles en option, notamment le type hydraulique, deux éjecteurs inférieurs, un éjecteur supérieur moyen et deux éjecteurs supérieurs.
Cette variété permet aux opérateurs de personnaliser la configuration de la presse en fonction des besoins spécifiques du processus de production, offrant ainsi une plus grande flexibilité et un meilleur contrôle de la qualité du produit fini.

Présentation du MF 1800 : un paradigme d’excellence
Le nouveau venu dans la famille des presses mécaniques FICEP, MF 1800, s’intègre parfaitement dans le parc de l’entreprise, apportant avec lui une série de caractéristiques et d’innovations qui renforcent sa position d’excellence dans le secteur.

L’une des caractéristiques distinctives de la presse MF 1800 est sa disponibilité en deux configurations : avec une seule bielle, idéale pour les opérations de préformage et d’ébavurage en amont et en aval, et avec une double bielle, pour effectuer la fonction de préformage et d’emboutissage avec deux ou plusieurs formes sur la table.
Cette polyvalence permet aux opérateurs d’adapter la presse aux besoins spécifiques de chaque processus, garantissant ainsi une efficacité et une précision maximales.

De plus, la presse MF 1800 introduit un réglage innovant de la hauteur de la table de moulage au moyen de cales spéciales, simplifiant le mécanisme à l’intérieur du marteau et le rendant plus robuste et plus facile à entretenir.
Non seulement cela permet d’optimiser les performances de la presse, mais aussi de réduire les temps d’arrêt dus à la maintenance, ce qui se traduit par une productivité globale plus élevée.

Le MF 1800 se distingue par le fait qu’il est disponible avec le jumeau numérique dans une clé Industrie 4.0. Ce « jumeau numérique » contrôlé par API reproduit exactement le comportement du modèle physique, mais avec tous les avantages de la simulation.

Grâce à cette technologie innovante, les opérateurs peuvent tester et optimiser les processus de production dans un environnement virtuel, minimisant ainsi le risque d’erreurs et augmentant l’efficacité globale de la ligne de production.

En conclusion, la MF 1800 s’intègre non seulement avec succès dans la gamme de presses mécaniques FICEP, mais place également la barre plus haut en matière d’innovation et de performance dans le secteur de l’emboutissage.

Avec sa combinaison de précision, de fiabilité et d’adaptabilité, il s’affirme comme un partenaire indispensable pour les entreprises à la recherche de solutions avancées pour le processus de forgeage.

Speed, safety and process reliability: the advantages of a robotic automatic pieces unloading system

Flexibility and productivity are two important subjects for the manufacturers specially nowadays when the energy cost and the raw material availability are often hard to be managed. Ficep faced these themes many times offering different solutions depending on the customers’ needs: contractors, earth moving machines constructors, ship builders, steel fabricators, etc.

Gemini, for example, is a plate drilling and cutting system which can host different technologies, such as:

  • thermal cutting (plasma with straight or bevel heads and oxy);
  • marking;
  • drilling;
  • tapping;
  • milling.

The positioning of the plates on the working bench (typically carried out by crane) and above all the unloading of the processed pieces, still represent an issue. The unloading operation is usually done manually directly from the bench or thanks to big magnets which collect groups of pieces, to be picked and organized manually on the floor. The possibility to improve this activity, making it quicker and safer, has always been subject to the market requests and to the machine tool manufactures’ analysis.

Automatic unloading robot

Since the parts processed on the Gemini have different size and weight (within the same plate or on different plates), it’s imperative to find an efficient but flexible solution. The first Ficep prototype of robotic system to unload the processed pieces is the result of a specific customer’s request.

Gemini is made of one working bench and two parallel rails which the gantry slides on. Often the system is configured with two gantry machines: Gemini can be combined with one Kronos. The first one performs all the mechanical operations such us drilling, milling, tapping, chamfering etc, while the second carries out the thermal cutting. On the rails, as alternative to the Kronos, it is possible to install the robotic system for pieces unloading.

Once Gemini ends the working cycle of a plate, it moves to the second plate so that the robot can start the unloading activity on the first one without interfering with the Gemini operations. For this reason the working stations must be at least two (one for the working cycle and one for the unloading) or more, up to a maximum of eight stations.

The picking element is made of two pneumatic-magnetic systems which can symmetrically converge or diverge with respect to the arm center to change the dimension of the picking point. In this way the system is able to pick both small or large and heavy pieces: it is also possible to adjust the magnetic level of the picking element according to the characteristics of the piece to be handled.

The operating software

Although the Gemini and the robotic system are two different machines, they exchange the data to optimize their activities: the position of the piece within the working bench is already known in the software. Gemini in fact is previously checking the exact position of the plate, which is usually not perfectly aligned with the working bench, and the software is rotating and adjusting the program accordingly. This information is very useful also for the robot software in order to program its working cycle.

The whole cycle is therefore based on the information coming from the nesting realized with Steel Projects software, Ficep software house, which uses these data to program the automatic unloading with the robot.
Piece type, position on the bench, weight, barycenter and other data are collected by a software specifically developed to generate the pieces unloading program.
The software also identifies the shape and dimension of the part to define the best picking point.

The unloading can be managed and organized in different ways, for example by properly palletizing the components according to specific criteria.
The pallets are positioned in specific areas and are managed by sensors. They can be moved manually or through AGV. It’s also possible to stockpile the empty pallets: once the first pallet is full and removed, the software automatically recognizes the different height of the new unloading level of the second pallet.

The use of a robotic system with anti-collision devices and photocells to remove the processed pieces from the working bench instead of the manual unloading by the operator allows to highly improve the overall safety of the system.

Technologie de broche à actionnement direct « Direct Drive »

Le perçage de l’acier de construction prévoyait traditionnellement un réducteur de broche de perçage pour réduire la vitesse de la broche et augmenter le couple, pour répondre aux exigences spécifiées. Avec certaines broches hydrauliques, il était également utilisé pour développer une plage différente de vitesses de rotation pour chacune des broches d’une configuration à trois broches.

La configuration à trois broches est encore proposée aujourd’hui par certains fabricants, pour pouvoir offrir jusqu’à trois diamètres différents. Malheureusement, la plage de vitesses de chaque broche n’est pas capable de couvrir toute la plage, de la valeur minimale à la valeur maximale. Le résultat final est que certains outils ne peuvent pas être utilisés sur la plage de vitesses de rotation souhaitée, telle qu’elle est indiquée par le fabricant de l’outil, justement en raison de cette limitation.

L’outillage actuel peut requérir jusqu’à 5 000 tr/min pour atteindre les performances prévues. Pour arriver à des vitesses de rotation élevées, les broches équipées d’un réducteur nécessitent traditionnellement d’un système de refroidissement interne permettant de dissiper la chaleur générée à ce niveau de rotation.

Les capacités des actionneurs de broches ayant été étendues, FICEP a pu concevoir une seule broche équipée d’un changeur automatique d’outil, permettant de réaliser des trous ayant des diamètres différents. La broche ainsi conçue pouvait fonctionner sur toute la plage de vitesses, pour s’adapter aux spécifications des différents outils.

En 1998, FICEP a introduit dans sa division de produits de forgeage un moteur Direct Drive entièrement programmable. En 2009, cette même technologie de broche Direct Drive a été incorporée dans les lignes de produits de perçage de FICEP.

Cette première industrielle de FICEP s’est traduite par de nombreux avantages uniques pour le fabricant :

  1. Le réducteur ayant été éliminé, il a été désormais possible d’atteindre des vitesses de rotation allant jusqu’à 5 000 tr/min sans avoir à se préoccuper de la chaleur générée par la broche ni de la nécessité d’utiliser une broche refroidie à l’eau.
  2. L’élimination des réducteurs, des roulements et des joints élimine pratiquement tout entretien typique.
  3. Greater efficiency. One hundred percent (100%) of the horsepower of the motor is what is delivered to the cutting edges of the tool. It is not like a car where a mechanical transmission greatly reduces the power delivered to the wheels, for example.

Offrir à l’industrie la première broche de perçage « Direct Drive » n’est qu’un autre exemple de l’engagement de l’équipe d’ingénieurs de FICEP envers nos clients ainsi que de leur capacité d’innover !

FICEP: un partenaire unique pour améliorer la productivité des fabricants de tours et de fondations éoliennes

L’énergie éolienne est certainement l’un des principaux moteurs de la réduction des émissions de CO2 à l’horizon 2050.

Pour se rapprocher de cet horizon, de nombreux pays investissent des capitaux importants dans la construction de parcs éoliens terrestres et offshore: les promoteurs de ces parcs s’appuient sur des entreprises capables de fournir des solutions technologiques, de qualité, fiables, rentables et respectueuses des délais pour la réussite de leurs projets.

L’objectif principal qui guide la gestion de la production de ces fabricants est l’efficacité de la production: il est donc essentiel de pouvoir produire, tout en maintenant des niveaux élevés et constants de qualité des produits, en garantissant toujours le respect de tolérances très strictes, dans des délais déterminés et en réalisant les marges nécessaires à la réussite de l’entreprise.

Avec FICEP, les fabricants disposent désormais d’un partenaire technologique capable de les soutenir dans tous les processus d’usinage relatifs à la Area 1: tous ces processus, depuis le magasin de stockage des tôles jusqu’aux étapes précédant le laminage.
En effet, FICEP fournit ses propres solutions technologiques intégrées pour les processus de

  • Grenaillage

  • Découpage et

  • Biseautage par fraisage

Le défi technologique auquel sont confrontés les fabricants du monde entier est de soutenir la tendance de construction dictée principalement par le marché offshore: construire des tours de plus en plus hautes, avec des capacités de production d’énergie de plus en plus grandes par turbine.

La production de 15,0 MW par tour est la nouvelle référence du secteur et passe par des rotors de plus de 230 m de diamètre (mais on verra probablement des éoliennes de 20 MW et des rotors de plus de 250 m de diamètre). Cela nécessite la construction de structures de soutien de plus en plus massives et solides (fondations: monopieu, jacket, TP, flottantes), capables de supporter les forces et les tensions énormes générées par les moments de rotation des pales.
Les diamètres de base peuvent atteindre ou dépasser 9 mètres pour les tours, tandis que les monopieux de 12 m sont une réalité et que l’on parle déjà de 14/15 m et d’épaisseurs allant jusqu’à 160 mm et plus.

FICEP, avec son offre technologique, qui couvre les étapes de grenaillage, de coupe et de biseautage, aide les fabricants à relever ce défi technologique complexe.

Les grenailleuses RB, les machines Kronos pour la découpe thermique – plasma et oxycoupage – et les machines Energy pour le chanfreinage (préparation des arêtes par fraisage) sont des outils de production performants et fiables, soutenus par un excellent service, capables d’offrir aux fabricants de tours éoliennes un véritable avantage concurrentiel dans toute la Area 1.

L’autre défi, tout aussi important, est la gestion optimisée de la production en termes de coût/benefice: à cet égard, les performances et l’intégration des machines de FICEP garantissent une plus grande productivité.

Produire efficacement est aujourd’hui une étape essentielle pour la réussite de l’entreprise: il faut produire en garantissant l’optimisation des coûts, des délais et des matières. À cet égard, FICEP joue la carte de l’intégration de ses technologies.

L’intégration des machines génère un avantage significatif en termes d’efficacité de la production: avoir un seul interlocuteur technologique pour tous les processus de la Area 1 signifie en effet dialoguer avec un seul interlocuteur, ce qui simplifie grandement la communication.

Il est tout aussi important, en termes d’efficacité de la production, que les machines puissent s’interfacer, communiquer entre elles et fournir en permanence une image complète des données de production pour le suivi et les ajustements nécessaires.

RB: systèmes de grenaillage

FICEP propose une large gamme de grenailleuses aux caractéristiques et vitesses de travail différentes, destinées au traitement de surface des tôles. Les machines peuvent être fournies en tant qu’unités individuelles ou intégrées dans des systèmes très complexes.
La gamme RB garantit des performances très élevées pour le grenaillage de plaques, étant équipée de la dernière version des turbines brevetées par ETA qui offrent d’excellentes performances et une durabilité imbattable grâce aux composants de grenaillage en acier trempé spécial.

Face à la demande croissante de tôles d’une épaisseur allant jusqu’à 250 millimètres, FICEP est la solution optimale tant pour la découpe thermique avec la gamme Kronos, que pour le chanfreinage par fraisage avec la gamme Energy. Il s’agit de systèmes modulaires : une fois la largeur de travail établie, il est possible d’atteindre des longueurs de bancs et de rails allant jusqu’à 60 m et plus.

KRONOS: systèmes automatiques de découpe plasma et oxy à portique CNC haute definition

La gamme Kronos, dédiée au secteur de l’énergie éolienne, couvre une variété de largeurs de tôles allant de trois à quatre mètres et demi en configuration standard ou plus sur des solutions personnalisées.

Le Kronos peut être équipé de quatre torches d’oxycoupage haute performance, de trois torches d’oxycoupage, d’une ou deux torches plasma haute définition, pour des coupes droites ou en biseau, avec les dernières sources d’énergie Hypertherm ou Kjellberg.

Il peut être équipé de moteurs indépendants et permet la découpe de tôles en formes rectangulaires, trapézoïdales ou courbes (banane) pour le laminage ultérieur, ainsi que la création du biseau de préparation à la soudure, grâce à la tête plasma biseau 3D, à la torche oxy-combustible biseau 3D ou à la tête oxy-combustible triple torche à configuration manuelle, semi-automatique ou automatique.

Le banc de coupe est constitué d’une grille robuste qui garantit la stabilité de la plaque pendant le traitement.

ENERGY: Centre de travail à portique CNC pour le fraisage, le perçage et le marquage des bords de profilés

Energy est le nouveau centre de travail CNC, conçu et fabriqué pour le chanfreinage, le fraisage, le perçage et le marquage de profilés destinées à la construction de tours éoliennes et de fondations (Monopile, Jacket, Pin pile, Suction bucket, TP, Floating).
Energy est une solution technologique innovante et puissante, conçue pour garantir une productivité, une polyvalence d’usinage et des performances élevées.

Energy se caractérise par une vitesse d’usinage élevée, une précision et une grande capacité d’enlèvement des copeaux grâce à la puissance générée par les broches de 70 kW ou 123 kW, une productivité élevée et la capacité de gérer des cycles de travail de 24 heures, une très grande précision grâce au palpeur qui permet de contrôler les cotes d’usinage pour une précision absolue.

Energy est équipée de deux têtes de fraisage spéciales qui permettent également d’effectuer des opérations de perçage et de marquage. La machine peut réaliser tous les biseaux typiques nécessaires à la préparation avant le laminage, tels que Y, K, X, V ou J (ou tout autre type). La programmation peut tirer parti de l’importation DXF via le PLM pour s’interfacer avec un magasin d’outils préchargé et créer le programme d’usinage.

Le même PLM peut également être utilisé pour la machine de découpe (plasma ou oxy-combustible) afin de générer le programme correct permettant d’obtenir les dimensions exactes (matériau supplémentaire) pour la phase de fraisage suivante. La programmation à bord de la machine sans passer nécessairement par le département technique est également disponible.

La perceuse à portique pour poutres de FICEP révolutionne le processus de fabrication de ponts

La méthode traditionnelle de fabrication de poutres pour ponts peut être décrite comme suit :

  • Traçage manuel des trous.
  • Utilisation de perceuses magnétiques pour percer des trous dans une des extrémités de la poutre.
  • Boulonner les tôles de connexion.
  • Mettre la poutre suivante dans la ligne et la positionner manuellement contre la poutre dans laquelle on a percé les trous et sur laquelle on a boulonné la tôle de connexion.
  • Une fois que les deux poutres sont correctement alignées, percer manuellement les trous de connexion dans l’extrémité de la deuxième poutre.
  • Une fois que les trous sont percés dans l’extrémité de la poutre n° 2, retirer la poutre n° 1.
  • Move girder #2 to the previous position of girder #1.
  • Tracer manuellement la deuxième extrémité de la poutre n° 2.
  • Après avoir percé la deuxième extrémité de la poutre n° 2 et y avoir boulonné les tôles de connexion, positionner manuellement la poutre n° 3.
  • Continuer le processus décrit ci-dessus pour les autres poutres du pont.

Comme on peut bien l’imaginer, le processus ci-dessus requiert un espace considérable dans l’atelier et jusqu’à plus de 50 heures-homme pour chaque connexion. Cette méthode traditionnelle de fabrication des poutres pour ponts a toujours représenté la pratique universelle suivie dans les ateliers de construction de ponts du monde entier.

Aucun constructeur de machines-outils n’avait même envisagé d’aborder ce processus avec une solution plus productive, jusqu’au moment où FICEP a relevé le défi en 2009. Ce défi d’introduire une nouvelle technologie est révélateur de l’engagement de FICEP à promouvoir l’innovation. Actuellement, FICEP offre la seule solution pour automatiser ce processus et éliminer le travail manuel associé à la fabrication de poutres.

Comment FICEP a-t-elle fait ?

Pour gagner le défi, FICEP a puisé dans les développements existants et les a intégrés avec la technologie de pointe. Ella a ainsi créé de NOUVEAUX processus, comme suit :

  • Comme une partie de la tâche consistait à réduire l’espace requis dans l’atelier et les poutres peuvent s’étendre jusqu’à 50 mètres, ils ont conçu une solution à portique. Cette approche, qui prévoit que la poutre reste immobile et que ce soit la perceuse à se déplacer, a permis de réduire la longueur totale du système à commande numérique pratiquement à la longueur de la poutre la plus longue devant être usinée.
  • Girders are engineered typically with extensive camber and sweep plus they are not always dimensioned as drawn.
  • La perceuse à portique pour poutres de FICEP n’a pas de point de référence machine, donc il n’est pas nécessaire d’essayer de positionner manuellement une poutre de 50 mètres de long à un point zéro mécanique donné.
  • Une fois que le processus à commande numérique est démarré, on utilise la technologie laser pour balayer toute la surface physique de la poutre et permettre au logiciel de définir les points zéro requis. Comme il existe une tolérance associée à la poutre après le soudage, les points zéro qui sont définis sont uniques pour chaque poutre spécifique à usiner.
  • Une fois le cycle de balayage laser terminé, la perceuse à portique à trois broches commence à percer les trous requis sur la base des positions physiques des points zéro définis pour la poutre étant usinée.
  • Le plus souvent, les trous percés dans les ailes et dans l’âme ne partagent pas les mêmes coordonnées de longueur, car les trous percé dans l’âme sont généralement obliques, par exemple, ce qui fait que chaque trou dans l’âme a une coordonnée de longueur différente. Même si les trous partagent la même coordonnée de longueur dans deux des surfaces, la poutre n’est probablement pas positionnée parallèlement à la course du portique.

In order to increase the productivity of the Endeavor girder gantry drill, FICEP’s unique solution was for each spindle to have its own sub axis. This design permits the gantry drill to generate holes in all three faces of the girder even if the holes are not aligned.

The web spindle of the FICEP girder gantry can also rotate up to 90° in each direction to be able to perform end milling.

Since the girder is stationary and the spindles have their own independent sub axis, they can also perform the milling of weld preparation at aggressive rates as each spindle is driven by a 31 KW (41 HP) “Direct Drive” so the full motors power is what is being delivered to the tool. There is no loss of power as this is “Direct Drive” and it does not require a gearbox that diminishes the power delivered to the tool.

The extremely large processing envelop, in conjunction with not having a fixed datum, permits large unique weldments to be laser probed and processed.

The Endeavor Girder Gantry drill represents another innovative FICEP first to assist our business partners compete with alternative materials such as concrete.

La « Fabrication intelligente d’acier » de FICEP

En 1988, FICEP a inventé et installé la première ligne intégrée de fabrication d’acier de construction avec un système de manutention des matériaux entièrement automatisé. Et ce n’était que le début, étant donné que FICEP est le leader incontesté des systèmes automatisés avec des centaines d’installations dans le monde entier ! Au cours des 30 dernières années, FICEP a considérablement accru la productivité de cette technologie automatisée complète. C’est le résultat de l’engagement continu de FICEP en faveur des développements de l’industrie dans le domaine des logiciels et du matériel

Le défi
Depuis que FICEP a inventé la première ligne automatisée de perçage multibroche en 1965, des améliorations significatives ont été apportées aux vitesses d’avance des broches de perçage et aux vitesses de positionnement tant du matériau usiné que des performances de l’axe de la broche de perçage. Le processus visant à augmenter l’efficacité des lignes de perçage et à éliminer les cycles non productifs a peut-être atteint son plateau pour le moment avec l’axe supplémentaire de positionnement de la broche qui permet d’améliorer le temps « copeaux à copeaux ».

Système de perçage et sciage FICEP avec axe complémentaire de positionnement de la broche
Depuis son premier système de manutention de matériaux entièrement automatisé en 1988, FICEP s’est attachée à améliorer l’efficacité du flux de matériaux sur la ligne

Le défi consistait à augmenter le pourcentage de temps pendant lequel les centres d’usinage (sciage, perçage, gravage, grugeage, fraisage, découpe thermique et grenaillage) sont activement occupés à produire et non pas à attendre de commencer le profilé successif.

Comment la disposition optimale est-elle déterminée ?
Il n’existe pas deux entreprises de fabrication de structures en acier qui soient identiques. La combinaison de disposition des équipements dans l’usine, gamme de produits, procédés requis et capacité de production nécessaire rend unique le défi de concevoir la disposition optimale. Des projets précédents réels de types différents sont téléchargés pour générer un rapport de productivité spécifique en fonction du type de contrat.

Jusqu’à la date où FICEP a développé la « Simulation de système », le plan d’ensemble d’une usine était généralement conçu sur la base d’un processus d’entretien avec le client. L’objectif était d’essayer de réaliser un plan d’ensemble qui fût le résultat de quelques suppositions et hypothèses plausibles. Aujourd’hui, FICEP utilise un logiciel propriétaire pour évaluer comment différents types de projets et de plans d’usine peuvent être simulés pour effectuer une analyse détaillée de la productivité.

Les cellules d’usinage séparées plutôt que les systèmes en tandem, les capacités/caractéristiques des tables de transfert et les dimensions des zones d’entreposage des matériaux ne sont que quelques-unes des variables qui doivent être évaluées.

La « Simulation de système » est un processus au cours duquel les dispositions potentielles des équipements sont évaluées en fonction des exigences en main-d’œuvre, des capacités, de la productivité et des goulets d’étranglement. Des projets et/ou des séquences réels sont importés dans le logiciel PLM, qui commence par l’imbrication des matériaux et utilise de puissants algorithmes pour séquencer la production de la manière la plus efficace. Dès que la charge d’usinage optimisée est téléchargée, le « Simulateur de système » montre le processus d’usinage des profilés multiples et des pièces finies en mode vidéo 3D pour refléter les temps d’usinage réels nécessaires à la fabrication de ce lot de production. Le « Simulateur de système » montre où les goulets d’étranglement se produisent et identifie les centres d’usinage qui risquent d’être sous-utilisés dans l’attente du matériau à usiner. Ce procédé innovant permet de comparer différentes plans d’ensemble et de les modifier pour déterminer celui qui offre le maximum de flexibilité et de productivité.

Comment la « Simulation de système » améliore-t-elle votre productivité quotidienne ?
Une fois que la charge d’usinage préliminaire pour la ligne de fabrication d’acier de construction est déterminée, les algorithmes du logiciel développent les séquences optimales du lot de production sélectionné. Avant de lancer la production réelle, la « Simulation de système » peut identifier les goulets d’étranglement éventuels et les centres d’usinage qui risqueraient d’être sous-utilisés. Une fois qu’ils sont identifiés, ce logiciel innovant peut montrer comment la productivité totale du système peut être augmentée avec des modifications ou des ajouts au lot de production en cours.

Comment fonctionne la « Fabrication intelligente d’acier » ?
Lorsque les profilés multiples sont chargés sur la ligne, l’opérateur scanne le code-barres correspondant dans la liste de coupe et l’importe dans le système.

Les profilés sont placés automatiquement tout au long de l’installation, sans opérateur ou préposé. Le parcours dans la ligne ou l’acheminement vers les cellules d’usinage appropriées est basé sur les processus requis et sur l’utilisation optimale des capacités du système. Chaque fois qu’un profilé ou une pièce coupée entre dans une cellule d’usinage, la longueur de la barre brute est vérifiée et le programme à commande numérique approprié est automatiquement sélectionné pour réaliser les usinages requis.

Avantages
Les avantages de la « fabrication intelligente d’acier » sont nombreux et rentables. Aujourd’hui, la plupart des systèmes vendus et installés par FICEP sont dotés de la fonction de « Fabrication intelligente d’acier », car les avantages sont considérables et faciles à justifier, le coût de cette automatisation représentant un investissement minimal en pourcentage du coût total du système.

Résumé des avantages
Séquences du système

  • Les profilés sont imbriqués automatiquement, pour maximiser l’utilisation du matériel.

  • La saisie des données associée au chargement des matériaux se fait avec un code-barres pour éliminer les erreurs possibles.

  • Il n’est pas nécessaire qu’un opérateur sélectionne le programme approprié pour usiner la pièce chargée sur le convoyeur d’alimentation.

  • La longueur du stock est automatiquement vérifiée.

  • L’acheminement du matériel est effectué de la manière la plus efficace et sans aucune intervention humaine.

  • La perte de temps de l’opérateur pour organiser et déplacer le matériel dans le système est éliminée.

  • Toutes les fonctions de manipulation des matériaux se déroulent en temps masqué pendant que les centres d’usinage exécutent les processus requis.

  • L’efficacité et la productivité sont prioritaires dans ce système. Par exemple, des pièces multiples sont chargées automatiquement sur le convoyeur d’alimentation de la grenailleuse, avec l’espacement approprié entre les profilés pour profiter au maximum du procédé de grenaillage.

  • Les nombreux opérateurs qui sont nécessaires pour assurer la productivité d’un système avec manutention manuelle des matériaux sont éliminés et remplacés par un seul préposé. En général, le préposé a le temps d’effectuer le chargement et le déchargement du système.

  • Au fur et à mesure que le processus d’usinage avance, la Fabrication intelligente d’acier a la capacité de télécharger le processus de production en 4-D vers le modèle 3-D pour montrer graphiquement en temps réel l’état de chacun des profilés du modèle.

  • Les données de production peuvent également être affichées en temps réel sur un téléphone intelligent.

Flexibilité et productivité : la nouvelle ligne de forgeage de précision de FICEP

L’industrie du forgeage a atteint un nouveau niveau de flexibilité et de polyvalence avec l’introduction de la ligne de production révolutionnaire Precision Forging mise au point par FICEP. Ce système de production avancé a été spécialement conçu pour un important client du secteur automobile, qui fabrique ses composants de poids lourds en interne. La ligne offre un large éventail de combinaisons de processus pour la production d’engrenages à dents forgées de tailles et de complexités diverses.

Le forgeage de composants automobiles nécessite des technologies avancées et flexibles : Avec cette nouvelle ligne, FICEP redéfinit l’avenir du forgeage flexible.

Flexibilité = productivité
La flexibilité est synonyme de productivité, la clé d’une production efficace et optimisée qui répond à tous les besoins. Le forgeage de précision des engrenages et autres composants automobiles nécessite des presses très sophistiquées et des technologies de pointe qui garantissent des performances élevées, tant du point de vue de la tolérance que de la productivité. Les systèmes robotisés de FICEP, qui assurent l’automatisation des flux, sont intégrés dans une variété de configurations qui répondent à un large éventail de besoins de fabrication.

Une seule ligne avec de multiples combinaisons de fonctionnement
La ligne peut gérer différentes combinaisons de fonctionnement, ce qui permet d’obtenir une large gamme de pièces finies. Dans la version de base, il existe cinq combinaisons opérationnelles (extensibles à sept), ce qui révolutionne l’approche traditionnelle basée sur des lignes de production séparées pour chaque type de pièce. Au lieu de suivre le parcours conventionnel, cette ligne permet aux pièces d’entrer à n’importe quel endroit, les différentes sections pouvant travailler de manière indépendante. Il en résulte une réduction importante des coûts et une optimisation significative de l’efficacité de la production, grâce à la flexibilité exceptionnelle de cette ligne de production. Au lieu d’avoir recours à plusieurs lignes, selon un modèle industriel standard, nous disposons dans ce cas d’une seule ligne capable de gérer tous les aspects du processus de production.
La ligne FICEP permet de produire une pièce complexe nécessitant un cycle complet – préformage et emboutissage – ou de forger deux pièces, même très différentes, en même temps. Pour permettre cette optimisation, les systèmes robotiques jouent un rôle clé dans le chargement et le déchargement, en fonctionnant de manière harmonisée et intégrée avec les autres systèmes de la ligne.

Une combinaison parfait
L’aspect essentiel de cette nouvelle ligne installée par FICEP est la synergie entre la configuration sur mesure adaptée aux besoins spécifiques du client et l’intégration harmonisée de l’automatisation robotique. Cette combinaison génère des avantages concrets pour le client qui dispose d’une productivité accrue, de capacités d’adaptation et d’une plus grande précision.

La phase préliminaire de la ligne est assurée par une scie à disque à haut rendement de la série S de FICEP : ce type de scie se caractérise par une construction particulièrement solide et rigide qui garantit la rapidité, la précision, la qualité de la coupe et la réduction des rebuts. La ligne de coupe comprend également des fonctions de pesage, de contrôle et de calibrage : les billettes produites par la scie sont calibrées et réparties dans différents bacs.

L’ensemble de la ligne de production est contrôlé par un système central, qui génère des étiquettes avec des codes QR indiquant toutes les données du produit, la quantité et le poids de la pièce dans le bac. Tout au long du processus, les codes QR permettent un suivi et un contrôle de la qualité, garantissant ainsi l’efficacité et la précision de la ligne de production.

Un système complet
En aval du four principal, le cycle de production comprend deux robots à 6 axes de la série RF capables de répondre à toutes les exigences de manutention pendant toutes les phases du cycle de moulage. Un robot récupère la pièce et la transfère vers une presse hydraulique modèle HF 2000. Cette presse est conçue avec une double station, une latérale et une centrale, pour effectuer des opérations doubles. Bien que cela ne soit pas toujours nécessaire, dans le cas de pièces moulées à chaud, la première opération consiste à brûler la billette oxydée afin d’éliminer les scories qui pourraient contaminer le moule. Ensuite, le même robot transfère la pièce vers le deuxième moule central, où elle peut subir à la fois un moulage et un préformage. L’introduction d’un deuxième robot marque l’étape suivante du processus. Ce robot récupère la pièce de la première ou de la deuxième station et la déplace vers la presse à vis Direct Drive DD 270 de FICEP dédiée aux opérations de façonnage et d’emboutissage.

La presse à vis Direct Drive DD 270 de FICEP se distingue par :

  • Augmentation de la vitesse d’impact et donc réduction de l’usure des matrices

  • Une réduction significative du temps de cycle, permettant ainsi une plus grande productivité

  • Un rendement très élevé qui, dans certaines conditions, permet des économies d’électricité de plus de 50 %. Une énergie plus disponible et totalement réalisable dès les trois quarts de la course du coulisseau

  • Énergie programmable avec une précision et une répétabilité absolues pour les courses simples et multiples avec différentes valeurs d’énergie

  • Maintenance simplifiée

Après le forgeage, un troisième robot récupère la pièce sur le DD 270 et la place sur la presse hydraulique HF 400, d’une capacité de 400 tonnes. Cette presse est utilisée exclusivement pour une ou deux opérations, telles que le découpage du flash extérieur et l’enlèvement du fond intérieur sur les pièces de grande taille. Ce processus complet constitue la première partie des opérations de l’usine : préformage, forgeage et ébarbage.

En aval de la ligne de forgeage, on trouve le processus de calibrage des pièces moulées à froid et à chaud, qui subiront préalablement une étape de normalisation dans un four. Cette normalisation est nécessaire pour éliminer les éventuelles tensions dans le matériau après le forgeage. Ce processus entraîne également une oxydation de la pièce, qui doit être éliminée par sablage. Bien que le sablage compromette la surface dans une certaine mesure, il est essentiel d’éliminer cette oxydation avant l’étalonnage final. Les pièces sont ensuite transportées dans une zone dédiée, où une autre presse hydraulique HF 2000, similaire à la précédente, est utilisée pour calibrer les pièces à froid. L’objectif de ce processus de calibrage est double : obtenir la rugosité de surface correcte des dents et rétablir toutes les tolérances prévues pour la pièce. Cette zone comprend, outre le HF 2000, deux robots à 6 axes de la série RF chargés de charger et de décharger les pièces dans la presse : le robot chargé du chargement est équipé d’un système de vision 3D qui lui permet de se positionner correctement dans le moule. Un troisième robot RF est soumis à une lubrification spéciale par brouillard afin d’améliorer les micro-glissements des matériaux lors de l’étalonnage.

La nouvelle ligne de forgeage de précision de FICEP représente donc une étape importante dans l’industrie du forgeage, apportant avec elle une combinaison extraordinaire de flexibilité et de productivité. Cette ligne innovante, conçue pour un client automobile de premier plan, a prouvé que la flexibilité est la clé d’une production efficace et optimisée qui peut s’adapter à n’importe quelle exigence.

FICEP ET EFGROUP : UN PROGRAMME DE STANDS D’EXPOSITION ORIENTÉ VERS UN AVENIR PLUS VERT

Dans un monde qui évolue rapidement vers une plus grande durabilité, FICEP est conscient de l’importante contribution que l’industrie est appelée à apporter : non seulement les méthodes de production sont observées attentivement, mais toutes les pratiques sont examinées en termes d’impact environnemental afin d’intervenir là où des actions vertueuses peuvent être mises en œuvre.

La collaboration de FICEP avec l’entreprise de construction de foires EFGroup, dont les vertus sont résumées dans le slogan « Less Ego, More Eco », représente un pas important vers l’adoption de pratiques respectueuses de l’environnement dans les activités de marketing menées par FICEP.

EFGroup, connu pour son approche pionnière en matière de matériaux et de techniques de construction durables, est le partenaire idéal pour ce voyage vers un avenir plus vert. FICEP a entrepris un certain nombre d’initiatives visant à maximiser l’efficacité et à minimiser l’impact sur l’environnement. La collaboration se concentre sur un certain nombre de domaines :

  • Matériaux durables:
    L’un des piliers de la collaboration est l’utilisation de matériaux respectueux de l’environnement. En 2023, FICEP a mis en place l’utilisation d’aluminium et de tissu 100 % recyclables, réduisant ainsi l’impact environnemental de chaque installation. Avec EFGroup, la société explore de nouvelles frontières dans l’utilisation de matériaux biodégradables et recyclés, réduisant encore l’empreinte écologique de ses activités de marketing.

  • Responsabilité sociale:
    La responsabilité sociale est un autre aspect crucial de la collaboration. La diversité et l’inclusion sont au cœur du code d’éthique professionnelle. Avec 41 % de femmes dans l’équipe dédiée du EFGroup, FICEP contribue à un environnement de travail équitable et stimulant. En outre, la certification ISO 45001 de l’ensemble du personnel souligne l’engagement continu en faveur de la santé et de la sécurité au travail.

Les résultats tangibles de la coopération avec EFGroup sont déjà visibles : en 2023, l’entreprise a été en mesure de réduire de 60 % le poids des composants et de 43 % les volumes de transport, ce qui s’est traduit par une réduction significative des émissions de CO2 liées à la production et à la logistique. En utilisant 100 % d’énergie renouvelable dans le traitement des matériaux et en les réutilisant complètement, FICEP prouve qu’il est possible d’être à la fois économiquement et écologiquement efficace.

En conclusion, le partenariat entre FICEP et EFGroup est plus qu’une simple collaboration d’entreprise : il s’agit d’un engagement tangible à sélectionner des fournisseurs qui soutiendront l’entreprise sur un chemin commun de respect absolu de l’environnement.

De petits pas qui permettent à l’entreprise d’envisager l’avenir avec confiance dans un futur durable, en inspirant d’autres entreprises à faire de même.

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