应用于闭式模锻的锻锤与螺旋压力机之对比

螺旋压力机和锻锤在锻造设备领域有着悠久的历史，它们与镦锻机、机械压力机和液压压力机相比，各自都具有独特的优势。

灵活的模具开口

锻锤和直驱式螺旋压力机具有可变的模具开度，这与具有固定模具开口或闭合高度的机械压力机和镦锻机不同。这种灵活性使其能够锻造更广泛种类的零件，并能实现更好的压力的控制。

卓越的品质：关键的差异化优势

在将直驱式螺旋压力机与气动锤或液压锤进行比较时，你会发现螺旋压力机在诸多方面优于传统的锻锤。首先就是品质方面。

凭借精准导向，螺旋压力机在上模与下模的吻合上更为精确。

这使得零件的合模线处公差精度更高，进而能生产出品质更高的成品零件。

锤锻模具往往有更大的拔模斜度，以便零件在每次击打后能从模具中脱出。因此，操作锤锻设备的工人通常会用钳子夹住零件，并负责将锻件重新对准模具以便进行后续的击打。

总体而言，这样生产出来的零件精度较低。

而对于螺旋压力机锻造来说，零件往往会留在模具内，然后通过顶出装置取出。总体而言，零件与模具的配合更紧密，成品质量更高，尺寸精度也更好。

表面光洁度 – 卓越品质的标志

螺旋压力机在品质优势方面的另一个体现是表面光洁度。螺旋压力机通过将零件留在模具内直至顶出的方式，能实现更好的表面光洁度。

自动吹气系统可高效去除氧化皮，减少诸如因在下模中滞留的氧化皮而造成压痕之类的缺陷。而锤锻操作缺乏这种精准性，导致结果的一致性较差。

效率和成本节约

螺旋压力机比锻锤效率更高，通常只需一次打击而不是多次打击即可锻造一个零件，从而节省了时间和能源。

此外，螺旋压力机可在很宽的范围内实现可编程且精准的能量控制，确保更多的能量作用于工件，而减少在机架上的能量损耗。

这减少了诸如加工表面磨损以及结构部件开裂等维护方面的问题，最终降低了长期运营成本。

优化润滑，延长使用寿命

锤锻模具及导轨的润滑通常采用人工方式，这种方法很难确保在用量和涂抹位置方面做到恰当，而且要让润滑剂不受炉渣和碎屑污染也是颇具挑战性的。

螺旋压力机采用自动化系统，能将精确用量的润滑剂涂抹到特定区域，在延长模具和压力机使用寿命的同时，还可减少浪费并降低人工成本。

无缝自动化和监控

螺旋压力机由于精度高而非常适合自动化操作。可编程的顶出装置、精准的能量控制以及与机器人的集成，可简化零件转移流程并提高生产效率。

先进的可编程逻辑控制器（PLC）控制系统能够对压力、温度以及润滑系统进行监控，从而实现预测性维护。

而锤锻设备缺乏这些先进的功能，这使得其自动化操作不太常见且更具挑战性。

节能创新： 菲赛普的优势

菲赛普动能回收系统（KERS）会储存从压力机回程至上死点中心时停止动作所产生的能量。

这使得在下一次压力机冲压行程中能够利用这些储存的能量，从而将所需的新增能量限制在总能量的50%或更低，极大地节省了运营成本并简化了维护工作。

菲赛普直驱式螺旋压力机可利用的能量更多，而且早在滑块行程的四分之三时就能完全实现。这将显著缩短循环时间，进而提高生产效率。

更短的循环时间以及更高的击打速度使得零件在模具内停留的时间更短，从而最大限度地减少了热量传递并降低了模具损耗。