La nouvelle machine à scier les profilés à grande vitesse de la série E de KATANA

La nouvelle série « E » de Katana est née de l’optimisation de la solution de coupe à bande précédente, avec l’ajout d’un nombre important d’interventions visant à améliorer ses performances et sa polyvalence tout en réduisant la valeur de l’investissement pour le client final.

La nouvelle à scier les profilés Katana est une machine capable de rester compacte tout en effectuant des coupes inclinées même sur des pièces de dimensions importantes, équipée de solutions qui optimisent les conditions de travail de la lame en augmentant les performances, la durabilité et la qualité de coupe, complétée par des systèmes d’automatisation – pour la fonctionnalité du système lui-même ou pour les opérations d’alimentation et de déchargement des pièces coupées – qui la rendent efficace dans n’importe quel contexte de production, et conçue avec un concept de modularité qui la rend fonctionnelle en tant que machine autonome mais parfaitement intégrable dans une profil complet et ligne de production, en aval de la machine principale qui effectue le perçage, le fraisage ou d’autres types d’usinages. Tout cela dans le but de développer une solution équipée des meilleurs composants tout en limitant l’importance de l’investissement, rendant ainsi Katana accessible à un nombre encore plus grand de clients potentiels.

Zone de travail
La structure de la base de la machine a été entièrement revue afin d’augmenter au maximum la surface d’appui du matériau à traiter. Cette solution permet de gérer automatiquement l’alimentation et le déchargement de pièces courtes, même de grande taille.

Modification de la structure
Un autre changement bien visible, toujours au niveau de la structure, concerne l’arc principal à l’intérieur duquel tourne la lame, qui est incliné de 15° par rapport à l’axe vertical de la machine. Les avantages de cette configuration sont nombreux :

• la réduction de la torsion de la lame, ce qui se traduit par une réduction des contraintes et une augmentation de la durée de vie de la lame

• la réduction de la longueur de la section soumise à la torsion, ce qui permet d’obtenir une structure beaucoup plus compacte sans réduire la plage de travail

La structure est constituée d’une seule pièce en fonte, ce qui permet d’obtenir une structure plus rigide, moins sensible aux forces générées par la tension et les vibrations de la lame, ce qui confère au Katana une grande stabilité dynamique.

La nouvelle solution de tension de la lame à double position rend la lame plus stable pendant l’usinage: dans le cas de coupes droites ou de petits angles, la position avant réduit la longueur libre de la lame, ce qui rend le système plus rigide; en revanche, dans le cas de coupes inclinées, le système revient à la position arrière pour libérer toute la lame et permettre l’usinage d’angles importants sur des pièces de grandes dimensions.

Katana est également équipée d’un système intégré à l’unité de coupe qui peut absorber les vibrations verticales auxquelles la lame est soumise, ce qui augmente encore la fiabilité du processus et la qualité de la coupe tout en réduisant le bruit de la machine.

Une coupe maîtrisée
L’ensemble de l’unité de coupe peut coulisser verticalement et en douceur grâce à deux guides positionnés d’un côté pour servir de charnières et un seul guide du côté opposé qui remplit la fonction de chariot. La structure ne se déforme donc pas car elle n’est pas contrainte d’un côté ou de l’autre, et le glissement sur les guides eux-mêmes se fait en douceur, ce qui permet d’augmenter la qualité de la coupe.

Le mouvement le long de l’axe vertical est confié à des entraînements électriques, qui remplacent les entraînements hydrauliques, car ils permettent un réglage plus fin des rampes de vitesse de descente de la lame, une action essentielle en cas de variations de l’épaisseur du matériau à couper.

Le réglage correct de la vitesse aux différentes étapes de la coupe est un avantage certain en termes de productivité, mais aussi de fiabilité du processus, car la lame avance à une vitesse proportionnelle à la quantité de matériau à couper. Pour que ce réglage se fasse automatiquement, Ficep a développé un modèle mathématique qui reconnaît le profil à usiner et sur lequel il reconstruit les stratégies d’usinage les plus appropriées.

De l’hydraulique à l’électrique
La rotation de l’unité de coupe pour réaliser des coupes inclinées repose également sur des entraînements électriques qui remplacent les entraînements hydrauliques. Dans ce cas, la principale motivation est liée à la plus grande précision des mouvements qui peuvent être gérés avec des solutions électriques, moins sensibles aux variations de température et plus constantes dans la précision du mouvement, ainsi qu’à une augmentation significative de la vitesse de positionnement avec la réduction conséquente des temps de cycle.

Une intégration aisée
Le soin apporté à chaque aspect de la machine se manifeste également par les solutions adoptées pour la manutention des matériaux : le système d’alimentation des profilés est un rail motorisé équipé d’une pince qui alimente la machine en poussant le matériau dans la zone de travail. La précision du positionnement est assurée par l’utilisation de crémaillères d’une classe de précision élevée. Dans la zone de déchargement de la pièce coupée, des convoyeurs à rouleaux motorisés amènent la pièce jusqu’à la zone de déchargement où des bancs de déchargement automatiques peuvent être installés. Il est également possible d’augmenter le degré d’automatisation de la machine en ajoutant un système de déchargement par aimant qui serre la pièce et, en glissant le long d’un axe, l’amène dans la zone de déchargement de la machine. Ce système est souvent équipé de dispositifs supplémentaires d’obturateurs ou de poutres traversantes pour le déchargement de pièces courtes.
La machine est commandée directement par une CNC commande numérique installée à bord de la machine, mais son architecture matérielle et logicielle permet de l’intégrer rapidement et facilement dans une ligne et de la gérer aisément par l’intermédiaire d’un contrôleur de ligne.