Metasa sa Industria Metalurgica

Metasa sa a choisi FICEP comme partenaire il y a plus de 20 ans

PRODUCTIVITÉ

Les lignes TIPO B, GEMINI et P27 ont permis au client d’augmenter considérablement la productivité de pièces de tôlerie.

ASSISTANCE

L’assistance technique de FICEP aide le client à former correctement son personnel et à maintenir un haut niveau de compétences et de connaissances techniques.

LOGICIEL PLM DE STEEL PROJECTS

Grâce au logiciel PLM de Steel Projects, Metasa peut gérer la production, réaliser l’imbrication des plaques et des profilés et recevoir un retour d’information des lignes de production.

Après des débuts modestes, Metasa sa Industria Metalurgica devient un fournisseur de premier plan pour les grands projets de constructions en acier en Amérique du Sud

Metalurgica Arcovila Ltda a été fondée en 1975 dans la ville de Marau, Rio Grande do Sul, au Brésil, par plusieurs hommes d’affaires locaux, parmi lesquels les frères Antonio Roso et Ari Antonio Roso. Le nom de l’entreprise a ensuite été changé en Metasa sa Industria Metalurgica en 1986, la nature de ses activités étant elle aussi changée.

En 1978, l’offre de produits a commencé à s’adresser au secteur des constructions métalliques, en particulier au secteur agricole, notamment entrepôts et silos dans le segment agricole du marché. En 1997, une division s’adressant aux besoins spécifiques du marché agricole a été créée.

À partir de 1980, la production typique a commencé à se concentrer aussi sur les structures en acier. En 1986, l’entreprise a réussi à obtenir le contrat pour la fabrication et la construction du hangar Varig à l’aéroport Salgado Filho.

En 1990, l’entreprise a commencé à élargir ses horizons et à chercher des projets de construction métallique à l’étranger. Souhaitant accroître sa renommée en tant que fournisseur digne de confiance sur le marché d’exportation, elle devint la première entreprise de fabrication d’acier au Brésil à obtenir la certification ISO 9001.

Pour faire face à l’expansion du marché d’exportation, elle a doublé sa capacité avec la création de l’usine de Marau en 2002 et de celle de Santo Andre/SP en 2003.

En 2005, Metasa a décidé de focaliser sa capacité de production sur la fabrication d’acier de construction. Cette décision fut prise en partie pour pouvoir être concurrentielle dans les projets de construction métallique dans les secteurs pétrochimique et de l’industrie papetière. Cet engagement dans l’activité de la construction métallique a amené à la séparation de la division agricole et à la création d’un partenariat avec la société française nommée Khun Metasa.

En 2010, Metasa a formé une coentreprise avec Codeme Engenharia S.A., une société du groupe Usiminas. Huit ans plus tard, les actionnaires de Metasa ont acquis 100 % des actions de Codeme Engenharia S/A.

Aujourd’hui, avec plus de 900 employés et une capacité de production importante s’élevant à 3 500 tonnes par mois, elle est une des entreprises les plus grandes de la région. Actuellement elle fournit ses produits à un marché cible diversifié, répondant aux besoins des secteurs pétrochimique, minier, pétrolier et gazier, ainsi que de projets infrastructurels et industriels.

Récemment, nous avons eu l’occasion de nous entretenir avec M. Diego Roani Loss, Responsable de la maintenance, ce qui nous a permis de mieux connaître le côté opérationnel de cette entreprise brésilienne, et nous souhaitons partager avec vous les bases de cet entretien.

Votre entreprise a évidemment adopté la technologie à commande numérique pour les différentes opérations qui s’effectuent dans votre établissement. Quelle a été à ce jour votre expérience avec la formation de vos opérateurs ?

« Dans notre entreprise, nous avons une équipe qui suit les machines à partir de l’installation et jusqu’à la phase de formation des opérateurs. Ceci est nécessaire, parce que toutes les machines ont des particularités que l’on ne retrouve pas dans les cours de formations proposées dans les écoles techniques. L’assistance offerte par l’équipe technique de Ficep est essentielle pour répondre à toute question et enlever tous les doutes. »

Compte tenu du nombre de lignes FICEP différentes que vous utilisez actuellement pour la fabrication d’acier de construction et de tôles, quels systèmes ont eu l’impact le plus favorable en termes d’augmentation de la productivité par rapport à votre méthode de fabrication antérieure ?

« En fait, la P27 a un impact significatif sur nos opérations : la production qui requiert la découpe thermique est tellement élevée que nous utilisons fréquemment les lignes Gemini et Tipo B pour les opérations de découpe. Ensuite, nous effectuons le perçage sur la P27, car cette approche nous permet d’utiliser toutes les machines pratiquement à 100 % pendant les périodes qui nous imposent de pousser la production au maximum ».

Est-ce qu’actuellement vous téléchargez tous les programmes dont vous avez besoin à partir de dessins CAO ?

« Oui, actuellement les fichiers sont téléchargés directement de Tekla Structure dans le logiciel Steel Projects pour organiser notre production et le suivi ultérieur ».

Les travaux de détail, est-ce que vous les réalisez tous en interne ou vous externalisez ce service à des entreprises tierces ?

« En interne, mais lorsque nous n’avons pas la capacité, nous externalisons le service à des entreprises tierces »

Comment fabriquiez-vous les cornières avant d’installer la ligne pour cornières FICEP ?

« On utilisait des machines manuelles pour poinçonner ou percer les trous nécessaires et des scies ou un banc de découpe à commande numérique pour couper la pièce à la longueur voulue ».

Deuxièmement, comment la productivité de votre ligne pour cornières se compare-t-elle à votre méthode antérieure ?

« Le processus est devenu infiniment plus productif, car la ligne pour cornières A 164 perce tous les trous nécessaires et coupe la pièce à la longueur voulue automatiquement et en une seule opération efficace ».

Lorsqu’il s’agit d’organiser votre production et de surveiller les fonctions de fabrication, quel type de logiciel utilisez-vous ?

« Nous utilisons le logiciel SP-PLM (Steel Projects) pour organiser la production et créer le parcours de fabrication. Comme nous l’avons dit auparavant, nous sommes en train d’installer d’autres modules du logiciel SP-PLM, notamment pour l’imbrication de tôles, de barres et les notifications de production ».

La ligne Gemini est capable de fraiser, en plus des opérations de perçage et de découpe thermique. Est-ce que vous utilisez la fonction de fraisage et, dans tel cas, pour quelles applications ?

« Nous l’utilisons pour couper aussi bien que pour percer, et lorsque nous devons percer des trous plus grands, qui dépassent le diamètre maximum de Gemini, nous utilisons la fonction de fraisage. Nous utilisons la fonction de fraisage également pour réaliser des poches, par exemple ».

Comment jugez-vous votre marché du travail du point de vue de la possibilité de recruter des employés qualifiés ? Trouvez-vous nécessaire d’organiser des cours de formation pour les nouveaux employés et, si tel est le cas, pouvez-vous décrire votre programme d’enseignement des compétences ?

« Il est très rare de pouvoir recruter des professionnels qualifiés avec expérience à la fois sur les machines à commande numérique et dans le secteur de l’acier de construction, c’est pourquoi nous disposons d’une équipe de formation interne.

La formation est divisée en cours théoriques et pratiques. Dans le cours pratique, l’employé à former travaille sur l’équipement à côté d’un professionnel déjà qualifié. Lorsqu’il sent d’avoir acquis les connaissances nécessaires, il doit passer un test portant sur toutes les opérations des lignes à commande numérique. S’il n’atteint pas un nombre minimum de points, la formation continue jusqu’à ce qu’il obtient un résultat positif au test ».

La ligne pour l’usinage de tôles Tipo B 251 de FICEP combine les fonctions de poinçonnage et de perçage de tôles avec la découpe au plasma pour couper les pièces de tôlerie finies. En plus, vous avez une ligne pour l’usinage de tôles Gemini de FICEP qui aussi découpe au plasma les pièces finies une fois que les trous sont percés. Étant donné que les lignes Tipo et Gemini réalisent toutes deux un processus « tout-en-un » pour passer des tôles brutes aux pièces finies, quand trouvez-vous avantageux d’utiliser votre P-27 de FICEP pour percer les pièces de tôlerie qui ont été précédemment coupées dans les dimensions voulues ?

« Il nous arrive parfois d’avoir des goulots d’étranglement dans la production en raison du grand nombre de trous nécessaires. Lorsque cela se produit, on évite de percer certains trous sur Gemini et Tipo B et on va les percer en parallèle sur la ligne P27 ».

Après avoir mieux connu la société Metasa, une chose est claire : les défis auxquels ils sont confrontés sur le marché brésilien ne sont pas vraiment très différents de ceux que l’on trouve dans d’autres parties du monde. Malheureusement, les caractéristiques uniques de la fabrication d’acier obligent la plupart des entreprises à se structurer et à réaliser en interne leurs propres programmes de formation, pour que leurs employés puissent familiariser avec les compétences requises. Alors que de nombreuses tâches manuelles traditionnellement associées à la fabrication d’acier, comme le traçage manuel, sont remplacées par l’automatisation, les entreprises de fabrication du monde entier investissent de manière agressive dans les nouvelles technologies pour faire face aux problèmes de main-d’œuvre qui touchent le secteur.