Metasa sa Industria Metalurgica

Metasa sa ha scelto FICEP come partner da oltre 20 anni

PRODUTTIVITA’

Le linee TIPO B, GEMINI e P27 hanno permesso al cliente di aumentare sensibilmente la produttività di piastrame.

SUPPORTO

Il supporto tecnico di FICEP aiuta il cliente nella formazione del proprio personale per mantenere un sempre elevato livello di conoscenze tecniche.

SOFTWARE PLM DI STEEL PROJECTS

Grazie al software PLM di Steel Projects Metasa può organizzare la produzione, gestire i nesting di lamiere e travi, e ricevere feedback di produzione.

Metasa sa Industria Metalurgica: da piccola azienda a fornitore di rilievo dei principali progetti di costruzioni in acciaio del Sud America

Metalurgica Arcovila Ltda fu fondata nel 1975 da diversi uomini d’affari locali, tra i quali i fratelli di Antonio Roso e Ari Antonio Roso nella città di Marau, Rio Grande do Sulwith, in Brasile. Il nome dell’azienda fu poi cambiato in Metasa sa Industria Metalurgica nel 1986 quando cambiò anche la natura della loro attività.

Nel 1978 la loro offerta iniziò a spostarsi verso il settore delle costruzioni metalliche ed in particolar modo in quello agricolo, magazzini e silos. Nel 1997 nacque una divisione dedicata esclusivamente all’industria agricola.

A partire dal 1980, la produzione iniziò a focalizzarsi sulle strutture in acciaio, e nel 1986 l’azienda ha firmato il contratto per costruire ed erigere l’hangar Varig all’aeroporto Salgado Filho.

Nel 1990 Metasa ha iniziato ad espandere i loro orizzonti all’estero, e per potersi proporre come partner di valore, hanno ottenuto la certificazione ISO 9001.

Per far fronte al mercato dell’export, decisero di duplicare la loro capacità produttiva creando lo stabilimento di Marau nel 2002 e quello di Santo Andre/SP nel 2003.

Nel 2005 l’azienda decise di dedicare la sua capacità produttiva alla lavorazione dell’acciaio strutturale, decisione in parte presa per essere competitivi nei progetti di costruzioni metalliche nelle industrie petrolchimiche e cartiere. La divisione dedicata al settore agricolo fu pertanto separata da quella della carpenteria metallica, e venne creata una partnership con l’azienda francese Khun Metasa.

Nel 2010 Metasa fece una Joint Venture con la Codeme Engenharia S.A., società del gruppo Usiminas. Dopo 8 anni Metasa acquisiva il 100% delle azioni della Codeme Engenharia S/A.

Oggi l’azienda a oltre 900 dipendenti e ha una capacità produttiva di 3.500 tonnellate al mese che li rende una delle aziende più grandi della regione. Riforniscono diversi mercati, dal petrolchimico, al minerario, all’oil and gas, infrastrutture e progetti industriali.

Recentemente abbiamo avuto la possibilità di conoscere il Sig. Diego Roani Loss, Maintenance Manager, che ci ha raccontato della parte operativa dell’azienda. Ecco qualche estratto della sua intervista.

La Vostra azienda ha adottato la tecnologia CNC per diverse operazioni. Qual è stata l’esperienza di formazione dei vostri operatori?

“Abbiamo un team che segue le macchine dall’installazione fino alla fase di training dell’operatore. Questo è necessario in quanto le macchine hanno delle particolarità che non vengono spiegate nelle scuole tecniche. Il supporto offerto dal team tecnico di FICEP è essenziale per chiarire ogni dubbio”.

Tenuto conto del numero di linee FICEP che utilizzate al momento per la lavorazione di profilati e piastre, quale impianto Vi ha permesso maggiormente di incrementare la Vostra produttività rispetto ai metodi di produzione precedenti?

“La P27 ha avuto un impatto significativo sulle nostre lavorazioni. Abbiamo infatti una richiesta elevata di lavorazioni di taglio termico, quindi utilizziamo la Gemini e la Tipo B per le operazioni di taglio, poi effettuiamo le forature sulla P27. Questo approccio ci permette di utilizzare tutti gli impianti virtualmente al 100% durante i periodi di massima richiesta produttiva”.

Al momento, scaricate il programma da disegni CAD?

“Si, al momento i files vengono scaricati direttamente da Tekla Structure al software Steel Projects per organizzare la produzione e il tracking”.

Eseguite tutti i particolari internamente o affidate questo servizio a ditte esterne?

“Internamente, ma se non abbiamo abbastanza capacità produttiva, affidiamo al lavoro all’esterno”.

Come lavoravate gli angolari prima di installare la Vostra linea FICEP?

“Utilizzavamo macchine manuali per punzonare o forare, e segatrici o un tavolo di taglio a CNC per eseguire i tagli a misura delle parti”.

E come definite la produttività della Vostra linea per angolari rispetto a prima?

“Il processo è diventate molto più produttivo in quanto la A164 esegue tutti i fori necessari e taglia a misure le parti automaticamente e in una sola operazione”.

Per quanto riguarda l’organizzazione della produzione ed il monitoraggio delle funzioni, quale tipo di software utilizzate?

“Utilizziamo il software SP-PLM di Steel Projects per organizzare la produzione e generare il percorso di lavorazione. Siamo in procinto di implementare alcuni moduli del pacchetto SP-PLM che includono nesting di lamiere, travi e notifiche di produzione”.

Gemini può eseguire fresature oltre a forature e taglio termico. Utilizzate i processi di fresatura, e se sì per quali applicazioni?

“In aggiunta al taglio, la utilizziamo per le forature e quanto dobbiamo realizzare fori che eccedono il diametro massimo possibile, utilizziamo la fresatura. Inoltre, realizziamo in foratura le tasche, per esempio”.

Come considerate il mercato del lavoro con rifermento in particolare alla capacità di assumere personale specializzato? Avete la necessità di formare i Vostri nuovi addetti e se sì, ci può descrivere il Vostro programma di formazione?

“E’ molto difficile trovare personale qualificato e formato sulle linee a CNC e con esperienza nel settore della carpenteria, quindi abbiamo una team di formazione interno.
I training si dividono in una parte teorica e una pratica. Durante le sessioni di pratica, il nuovo addetto affianca personale già esperto sulla macchina. Quanto si sente sicuro di aver appreso le conoscenze necessarie, dovrà superare un test sull’operatività delle linee a CNC. Se non raggiunge un punteggio minimo, dovrà continuare il training fino al superamento del test”.

L’impianto FICEP Tipo B251 per la lavorazione di lamiere combina punzonatura e foratura al taglio plasma per ottenere il pezzo finito. Avete inoltre la FICEP Gemini, anch’essa per il taglio plasma dopo la realizzazione dei fori in foratura. Considerando che sia la Tipo che la Gemini eseguono un processo completo dalla lamiera grezza al pezzo finito, quando utilizzate la Vostra FICEP P27 per forare le piastre precedentemente tagliate a misura?

“Abbiamo a volte dei colli di bottiglia nella produzione a causa dell’alto numero di fori richiesti. Quando ci troviamo in questa situazione, eseguiamo parallelamente sulla P27 alcuni dei fori che avrebbero dovuto essere realizzati sulla Gemini e sulla Tipo B”.

Conoscendo meglio la Vostra realtà, notiamo che le sfide che affrontate nel mercato brasiliano non sono molto diverse da quelle del resto del mondo. Purtroppo, le caratteristiche uniche del mondo delle fabbricazioni in acciaio costringe la maggior parte delle aziende a strutturarsi internamente per formare i propri operatori. La sostituzione di molte operazioni manuali con l’automazione ha spinto i costruttori di tutto il mondo ad investire in nuove tecnologie per affrontare il problema della manodopera che affligge l’industria.