Nel 1988 FICEP ha inventato ed installato la prima linea per lavorazione dell\u2019acciaio integrata con un sistema di movimentazione del materiale completamente automatico. Questo \u00e8 stato solo l\u2019inizio: FICEP \u00e8 infatti il leader assoluto per la fornitura di impianti automatici con centinaia di installazioni in tutto il mondo! Negli ultimi 30 anni FICEP ha notevolmente ampliato la produttivit\u00e0 di questa tecnologia, risultato della costante dedizione agli sviluppi dell\u2019industria sia in campo software che hardware.<\/p>\n
La sfida Linea di foratura e taglio FICEP con extra asse di posizionamento mandrino La sfida consisteva nell\u2019aumentare la percentuale di tempo durante il quale i centri di lavoro (taglio, foratura, tracciatura, scantonatura, fresatura, taglio termico e sabbiatura) erano impegnati attivamente nella produzione, e non fermi ad aspettare di iniziare la lavorazione del profilo successivo.<\/p>\n Come si determina il layout ottimale? Fino a quando FICEP non ha sviluppato il Sistema di Simulazione, la definizione del layout veniva fatta con un intervista al cliente. L\u2019obiettivo era di definire il miglior layout in base a delle supposizioni. Oggi, FICEP utilizza il suo software di propriet\u00e0 per simulare diverse commesse e diverse soluzioni di layout, e generare un\u2019analisi di produttivit\u00e0 dettagliata.<\/p>\n La scelta tra centri di lavoro separati versus impianti combinati, le caratteristiche dei banchi di trasferimento ed il dimensionamento delle zone di stoccaggio dei materiali sono solo alcune delle variabili che necessitano di una valutazione.<\/p>\n Il \u201cSistema di Simulazione\u201d \u00e8 un processo durante il quale ipotetici layout vengono valutati in base alla necessit\u00e0 di manodopera, funzionalit\u00e0, pezzo finito e colli di bottiglia. Commesse e\/o sequenze di lavorazione vengono importate nel software PLM che inizia l\u2019analisi a partire dal nesting del materiale, ed utilizza potenti algoritmi per organizzare la produzione nel modo pi\u00f9 efficiente possibile. Quando il processo ottimizzato viene scaricato, Il \u201cSistema di Simulazione\u201d lo rappresenta in un video 3D che rispecchia i tempi reali di produzione richiesti per realizzare questa specifica commessa. Il simulatore mostra anche dove possono crearsi dei colli di bottiglia e quali centri di lavoro potrebbero risultare sottoutilizzati in attesa del materiale da lavorare. Questo processo innovativo permette di comparare diverse proposte di layout e modificarle per identificare quale soluzione offre la maggior flessibilit\u00e0 e produttivit\u00e0.<\/p>\n Come il \u201cSistema di Simulazione\u201d pu\u00f2 potenziare la produttivit\u00e0 giornaliera? Come funziona l\u2019Intelligent Steel Fabrication? I profili vengono automaticamente posizionati lungo l\u2019impianto senza l\u2019invervento dell\u2019operatore. Il percorso del materiale lungo l\u2019impianto o il suo trasferimento al centro di lavoro vengono definiti in base alla lavorazioni richieste e all\u2019utilizzo ottimale delle capacit\u00e0 delle macchine. Quando un profilo entra in ciascun centro di lavoro, viene verificata la sua lunghezza reale, ed il relativo programma CNC viene automaticamente selezionato per iniziare la lavorazione.<\/p>\n Riassunto dei benefici I profili vengono automaticamente nestati per ottimizzarne l\u2019utilizzo.<\/p>\n<\/li>\n Il data entry ed il caricamento del materiale sono realizzati con il bar code eliminando possibili errori.<\/p>\n<\/li>\n Non serve l\u2019intervento dell\u2019operatore per selezionare il programma e iniziare la lavorazione del profilo caricato sulla rulliera in entrata.<\/p>\n<\/li>\n La lunghezza reale dei profili viene rilevata in automatico.<\/p>\n<\/li>\n Il percorso del materiale viene definito nel modo pi\u00f9 efficiente e senza l\u2019invervento umano.<\/p>\n<\/li>\n Viene eliminato il tempo necessario all\u2019operatore per organizzare lo spostamento del materiale lungo l\u2019impianto.<\/p>\n<\/li>\n Tutte le operazioni di movimentazione del materiale avvengono in tempo mascherato mentre i centri di lavoro sono gi\u00e0 in produzione.<\/p>\n<\/li>\n Efficienza e produttivit\u00e0 sono la priorit\u00e0 del sistema. Ad esempio, profili multipli sono caricati sulla rulliera in entrata alla sabbiatrice con il giusto spazio tra essi per permettere il miglior schema di sabbiatura.<\/p>\n<\/li>\n Un unico operatore sostituisce tutti gli addetti precedentemente necessari per gestire la movimentazione manuale del materiale.<\/p>\n<\/li>\n Mentre la lavorazione procede, l\u2019Intelligent Steel Fabrication \u00e8 in grado di caricare il processo di produzione su un modello 3D e mostrare quindi graficamente lo stato attuale di ogni singolo profilo del modello.<\/p>\n<\/li>\n I dati di produzione possono anche essere visualizzati in tempo reale su uno Smart Phone.<\/p>\n<\/li>\n<\/ul>\n","protected":false},"excerpt":{"rendered":" Nel 1988 FICEP ha inventato ed installato la prima linea per lavorazione dell\u2019acciaio integrata con un sistema di…<\/p>\n","protected":false},"author":1,"featured_media":12700,"comment_status":"closed","ping_status":"closed","sticky":false,"template":"","format":"standard","meta":{"_acf_changed":false,"footnotes":""},"categories":[1],"tags":[],"class_list":["post-12339","post","type-post","status-publish","format-standard","has-post-thumbnail","hentry","category-news"],"acf":[],"yoast_head":"\n
\n<\/strong>Da quando FICEP ha inventato la prima linea automatica di foratura multi-mandrino nel 1965, ci sono state importanti migliorie sia nelle velocit\u00e0 di avanzamento mandrino che nel posizionamento del materiale da lavorare, nonch\u00e8 nelle prestazioni dell\u2019asse mandrino. Il processo di miglioramento dell\u2019efficienza delle linee di foratura e dell\u2019eliminazione di cicli non produttivi si \u00e8 stabilizzato grazie all\u2019extra asse di posizionamento del mandrino che permette di migliorare il tempo tra foro e foro.<\/p>\n
\n<\/strong>L\u2019obiettivo di FICEP, sin dall\u2019introduzione del primo impianto automatico nel 1988, \u00e8 sempre stato quello di migliorare l\u2019efficienza del flusso di materiale lungo l\u2019impianto.<\/p>\n
\n<\/strong>Non esistono nemmeno due aziende nel settore della carpenteria metallica che siano uguali. La combinazione di layout del capannone, mix di produzione, lavorazioni richieste e tipo di pezzo finito rendono la sfida di stabilire quale sia il layout ottimale ancora pi\u00f9 dura. Normalmente i dati di produzione di commesse gi\u00e0 chiuse vengono scaricati per generare dei report di produttivit\u00e0 basati sul tipo di contratto.<\/p>\n
\n<\/strong>Una volta definito il carico di lavoro preliminare dell\u2019impianto, l\u2019algoritmo del software sviluppa le sequenze ottimali della produzione selezionata. Prima di iniziare la lavorazione, il simulatore pu\u00f2 identificare eventuali colli di bottiglia e centri di lavoro sottoutilizzati, suggerendo come modificare il flusso per aumentare la produttivit\u00e0.<\/p>\n
\n<\/strong>Quando un gruppo di profili viene caricato sulla linea, l\u2019operatore scansiona ed importa a sistema i bar code dalla distinta.<\/p>\n
\n<\/strong>Sequenze di lavorazione:<\/p>\n\n