5 października 2022

Koncepcja „Inteligentna produkcja stali” FICEP

Aktualności

W 1988 roku firma FICEP wynalazła i zainstalowała pierwszą zintegrowaną linię do produkcji stali konstrukcyjnej, dysponującą w pełni zautomatyzowanym systemem przemieszczania materiałów. To był dopiero początek, ponieważ FICEP jest zdecydowanym liderem w dziedzinie systemów automatycznych, mając za sobą setki instalacji na całym świecie! Przez ostatnie 30 lat firma FICEP znacznie zwiększyła produktywność tej zautomatyzowanej, kompleksowej technologii. Jest to efekt nieustannego zaangażowania FICEP na rzecz wiodącego w branży rozwoju zarówno oprogramowania, jak i sprzętu.

Wyzwanie
Od czasu wynalezienia przez FICEP w 1965 roku pierwszej zautomatyzowanej wielowrzecionowej linii do wiercenia nastąpił znaczny wzrost prędkości posuwu wiercenia i ustawiania poddawanego obróbce materiału, a także wydajności osi wrzeciona wiertarki. Proces zwiększania wydajności linii do wiercenia i eliminowania nieproduktywnych cykli ustabilizował się dzięki możliwości ustawiania wrzeciona z wykorzystaniem osi pomocniczej, co pozwala na poprawę czasu między jednym otworem a kolejnym.

System wiercenia i cięcia piłą FICEP z ustawianiem wrzeciona z wykorzystaniem osi pomocniczej
Od czasu pierwszego w pełni zautomatyzowanego systemu przemieszczania materiałów, wprowadzonego w 1988 roku, FICEP nieustannie koncentruje się na zwiększaniu wydajności przepływu materiałów przez linię.

Wyzwaniem było zwiększenie wartości procentowej czasu, w którym centra obróbcze (procesy cięcia piłą, wiercenia, trasowania, fazowania, frezowania, cięcia termicznego i śrutowania) są aktywnie zaangażowane w obróbkę, a nie czekają na rozpoczęcie następnej sekcji.

W jaki sposób ustala się optymalny układ?
Nie ma dwóch identycznych zakładów produkcji stali konstrukcyjnej. Połączenie takich czynników jak plan zakładu, gama produktów, wymagane procesy i oczekiwana przepustowość sprawia, że każde wyzwanie zaprojektowania optymalnego układu jest unikalne. Na ogół dane z już zamkniętych różnego rodzaju zleceń są pobierane w celu wygenerowania konkretnego raportu produktywności w oparciu o dany typ umowy.

Do czasu opracowania przez FICEP tzw. „Symulacji systemu” schemat rozmieszczenia instalacji zależał zazwyczaj od wyników wywiadu przeprowadzanego z klientem. Celem było uzyskanie takiego układu, który był wynikiem pewnych wykształconych przypuszczeń i założeń. Obecnie FICEP używa własnego oprogramowania, które pozwala na dokonanie oceny tego, jak można zasymulować różne typy zleceń i układów instalacji w celu przeprowadzenia szczegółowej analizy produktywności.

Dzielone gniazda produkcyjne w porównaniu z systemami tandemowymi, możliwości/funkcje samotoków i rozmiary stref buforowych materiału to tylko niektóre ze zmiennych, które są poddawane ocenie.

„Symulacja systemu” to proces, w którym potencjalne układy są oceniane w oparciu o wymagania dotyczące siły roboczej, możliwości, przepustowości i wąskich gardeł. Rzeczywiste zlecenia czy sekwencje są importowane do oprogramowania PLM, które analizę rozpoczyna od nestingu materiałów, po czym wykorzystuje skomplikowane algorytmy w celu uporządkowania produkcji w najbardziej efektywny sposób. Po pobraniu zoptymalizowanego obciążenia roboczego „Symulator systemu” przedstawia obróbkę wielu elementów i części gotowych w trybie wideo 3D, aby odzwierciedlić rzeczywiste czasy procesu wymagane w przypadku konkretnego zlecenia produkcyjnego. „Symulator systemu” pokazuje, gdzie powstają wąskie gardła i wskazuje centra obróbcze, które mogą być niewykorzystywane ze względu na konieczność oczekiwania na materiał do produkcji. Ten innowacyjny proces umożliwia porównanie różnych przewidywanych układów i ich dalszą modyfikację w celu określenia, który projekt pozwala na osiągnięcie maksymalnej elastyczności i produktywności.

W jaki sposób „Symulacja systemu” zwiększa Twoją codzienną produktywność?
Po określeniu wstępnego obciążenia pracą zakładu wyposażonego w linię produkcji stali konstrukcyjnej algorytmy oprogramowania opracowują optymalne sekwencje w ramach wybranego zlecenia produkcyjnego. Przed rozpoczęciem rzeczywistej produkcji „Symulacja systemu” może wskazać ewentualne wąskie gardła i niewykorzystane centra obróbcze. Po ustaleniu procesu to innowacyjne oprogramowanie może pokazać, jak zwiększyć całkowitą produktywność systemu poprzez modyfikację lub dodanie pewnych parametrów do trwającego zlecenia produkcyjnego.

Jak działa koncepcja „Inteligentna produkcja stali”?
Gdy profile wielostronne są ładowane na linię, pracownik obsługi materiału skanuje do systemu odpowiedni kod kreskowy z listy cięć.

Profile są automatycznie ustawiane przez system bez udziału operatora. Przebieg materiału przez linię lub kierowanie go do poszczególnych gniazd produkcyjnych zależą od wymaganych procesów obróbki i optymalnego wykorzystania możliwości systemów. Gdy element lub cięta część wchodzi do każdego gniazda produkcyjnego, długość fabryczna jest weryfikowana i automatycznie wybierany jest odpowiedni program CNC w celu rozpoczęcia wymaganej obróbki.

Korzyści
Wiele jest opłacalnych korzyści płynących z koncepcji „Inteligentna produkcja stali”. Większość systemów sprzedawanych i instalowanych obecnie przez FICEP została opracowana w myśl koncepcji „Inteligentna produkcja stali”, ponieważ płynące z niej korzyści są znaczne i łatwo uzasadniane, biorąc pod uwagę fakt, że koszt automatyzacji stanowi minimalną inwestycję w stosunku do całkowitego kosztu systemu.

Podsumowanie korzyści
Sekwencje systemu

  • Sekcje są automatycznie zagnieżdżane, aby zmaksymalizować wykorzystanie materiału.

  • Wprowadzanie danych w połączeniu z załadunkiem materiału jest realizowane za pomocą kodów kreskowych w celu wyeliminowania możliwych błędów.

  • Operator nie musi wybierać odpowiedniego programu do przetworzenia części załadowanej na przenośnik podający.

  • Długość materiału jest weryfikowana automatycznie.

  • Trasowanie materiału odbywa się w najbardziej wydajny sposób i bez udziału człowieka.

  • Operator nie traci czasu na organizowanie i przemieszczanie materiału przez system.

  • Wszystkie funkcje materiałowe odbywają się w czasie zamaskowanym, podczas gdy centra robocze wykonują wymagane procesy.

  • Wydajność i produktywność są najważniejsze w tym systemie. Na przykład, wiele części jest automatycznie ładowanych na przenośnik podający oczyszczarki strumieniowej z odpowiednimi odstępami między sekcjami, aby w pełni wykorzystać wzór śrutowania.

  • Wielu operatorów, którzy są wymagani do zwiększenia produktywności ręcznego systemu transportu materiałów, zostało wyeliminowanych i zastąpionych przez jednego operatora. Zazwyczaj operator ma czas na wykonanie załadunku i rozładunku w systemie.

  • W miarę postępu procesu Intelligent Steel Fabrication ma możliwość przesyłania procesu produkcyjnego z powrotem do modelu 3D, aby graficznie pokazać stan poszczególnych sekcji w modelu w czasie rzeczywistym.

  • Dane produkcyjne mogą być również przeglądane w czasie rzeczywistym na smartfonie.

Hai una domanda?

Masz pytania?

W razie jakichkolwiek pytań, wniosków lub propozycji prosimy śmiało do nas pisać.
Istnieje też możliwość zamówienia jednego spotkania online z jednym z naszych ekspertów.

Nasza doskonale zorganizowana globalna sieć może pomóc Ci spełnić wszelkie wymagania dotyczące sprzedaży, wsparcia posprzedażowego, szkoleń i dostaw części zamiennych.

Made in Italy
Mail Ico

Skorzystaj z poniższego formularza, aby zapisać się do newslettera

    Zapoznałem się z informacją o ochronie prywatności i wyrażam zgodę na wykorzystanie moich danych osobowych.

    Ta strona jest zabezpieczona rozwiązaniem reCAPTCHA i obowiązuje na niej Polityka prywatności oraz Warunki korzystania z usług Google.

    Mail Ico

    Wypełnij ten formularz, aby zadać pytanie, prośbę lub propozycję, a my z przyjemnością odpowiemy tak szybko, jak to możliwe.

      Zapoznałem się z informacją o ochronie prywatności i wyrażam zgodę na wykorzystanie moich danych osobowych.

      Ta strona jest zabezpieczona rozwiązaniem reCAPTCHA i obowiązuje na niej Polityka prywatności oraz Warunki korzystania z usług Google.