Rapidez, segurança e fiabilidade do processo: as vantagens de um sistema robótico de descarga automática de peças

Flexibilidade e produtividade são dois temas importantes para os fabricantes, especialmente hoje em dia, quando o custo da energia e a disponibilidade de matérias-primas são muitas vezes difíceis de gerir. A Ficep enfrentou estes temas muitas vezes oferecendo diferentes soluções dependendo das necessidades dos clientes: empreiteiros, construtores de máquinas de terraplanagem, construtores navais, fabricantes de aço, etc.

O Gemini, por exemplo, é um sistema de perfuração e corte de chapas que pode acolher diferentes tecnologias, tais como:

• corte térmico (plasma com cabeças rectas ou biseladas e oxicorte);

• marcação;

• perfuração;

• rosqueamento;

• fresagem.

O posicionamento das placas na bancada de trabalho (normalmente efectuado por grua) e, sobretudo, a descarga das peças processadas, continuam a representar um problema. A operação de descarga é geralmente efectuada manualmente diretamente da bancada ou graças a grandes ímanes que recolhem grupos de peças, para serem recolhidas e organizadas manualmente no chão. A possibilidade de melhorar esta atividade, tornando-a mais rápida e segura, foi sempre objeto de solicitações do mercado e de análise por parte dos fabricantes de máquinas-ferramentas.

Robô de descarga automática

Uma vez que as peças processadas na Gemini têm diferentes tamanhos e pesos (dentro da mesma placa ou em placas diferentes), é imperativo encontrar uma solução eficiente mas flexível. O primeiro protótipo Ficep de sistema robótico para descarregar as peças processadas é o resultado de um pedido específico de um cliente.

O Gemini é composto por uma bancada de trabalho e duas calhas paralelas sobre as quais desliza o pórtico. Frequentemente, o sistema é configurado com duas máquinas de pórtico: A Gemini pode ser combinada com uma Kronos. A primeira efectua todas as operações mecânicas, como furar, fresar, roscar, chanfrar, etc., enquanto a segunda efectua o corte térmico. Nos carris, em alternativa ao Kronos, é possível instalar o sistema robotizado para a descarga das peças.

Quando o Gemini termina o ciclo de trabalho de uma placa, passa para a segunda placa para que o robot possa iniciar a atividade de descarga na primeira sem interferir com as operações do Gemini. Por este motivo, as estações de trabalho devem ser pelo menos duas (uma para o ciclo de trabalho e outra para a descarga) ou mais, até um máximo de oito estações.

O elemento de recolha é constituído por dois sistemas pneumático-magnéticos que podem convergir ou divergir simetricamente em relação ao centro do braço para alterar a dimensão do ponto de recolha. Desta forma, o sistema é capaz de recolher peças pequenas ou grandes e pesadas: também é possível ajustar o nível magnético do elemento de recolha de acordo com as características da peça a ser manuseada.

O software de funcionamento

Embora o Gemini e o sistema robótico sejam duas máquinas diferentes, trocam os dados para otimizar as suas actividades: a posição da peça na bancada de trabalho já é conhecida no software. De facto, o Gemini verifica previamente a posição exacta da placa, que normalmente não está perfeitamente alinhada com a bancada de trabalho, e o software roda e ajusta o programa em conformidade. Esta informação é muito útil também para o software do robot, para programar o seu ciclo de trabalho.

Todo o ciclo se baseia, portanto, nas informações provenientes do aproveitamento realizado com o software Steel Projects, da Ficep Software House, que utiliza estes dados para programar a descarga automática com o robot.
O tipo de peça, a posição na bancada, o peso, o baricentro e outros dados são recolhidos por um software especificamente desenvolvido para gerar o programa de descarga das peças.

O software também identifica a forma e a dimensão da peça para definir o melhor ponto de recolha.

A descarga pode ser gerida e organizada de diferentes formas, por exemplo, através da paletização correcta dos componentes de acordo com critérios específicos.
As paletes são posicionadas em áreas específicas e são geridas por sensores. Podem ser movimentadas manualmente ou através de AGV. Também é possível armazenar as paletes vazias: assim que a primeira palete estiver cheia e for retirada, o software reconhece automaticamente a altura diferente do novo nível de descarga da segunda palete.

A utilização de um sistema robótico com dispositivos anti-colisão e fotocélulas para retirar as peças processadas da bancada de trabalho, em vez da descarga manual pelo operador, permite melhorar significativamente a segurança global do sistema.