规划自动化？从核心环节入手

内关于锻造工业自动化的讨论颇多。然而，投资最新自动化技术的规划绝非始于一句简单的 “我想要一台新压力机” 或 “我想要自动化设备”。规划自动化锻造单元的正确方式，并非替换现有设备，而是重新评估整个锻造流程。

生产稳定性

投资自动化锻造单元，可实现精准、高速的生产，并对锻造流程的每个环节进行全程管控。这对于热锻工艺至关重要，因为热锻过程中极易出现温度流失问题。

预锻、锻造和切边工序均遵循固定周期执行，以维持正确的工件温度。自动化技术还具备灵活调整的优势，例如可在切边前进行受控冷却处理，从而防止工件变形，确保批量生产的一致性。

精度提升

为在全球市场中保持竞争力，领先的锻造企业会向我们的工程师寻求工艺优化方案。在菲赛普（FICEP），我们专注于打造自动化解决方案，力求为最终产品实现最高的生产效率、流程效益与产品质量。通过采用 4 轴或 6 轴机器人执行重复性作业，并搭配视觉系统、称重设备、激光检测及传感技术，对生产全流程进行精准检测与把控。

例如，在锯切工序中，我们通过激光标记坯料来提升生产质量。当棒料在不同区域锯切后需储存待用的场景下，该工艺的优势尤为突出：传送带上的摄像头会在每个坯料进入感应加热炉前，对其条形码进行核验，确保正确的坯料被送入锻造单元。这种自动化核验流程大幅降低了人为误差，显著提升了生产精度。

可靠的溯源性

可追溯性是锻造行业面临的核心挑战之一，尤其在汽车、航空航天及医疗器械领域。通过激光在工件表面标记识别码，能够高效追踪不合格产品并排查问题根源。这是自动化在另一方面的应用，不仅节省时间与成本，也能维护客户信任。

自动化集成与人员配置

借助集成自动化系统，操作人员在锻造单元现场完成设备调试，但可远程监控该锻造单元的生产全过程。工厂内的远程控制室是核心操作区域，操作人员通过专属电脑，实时采集锻造单元内每台压力机、机器人及称重系统的运行数据。

该电脑作为过程控制中心，与工厂的企业资源规划（ERP）系统互联互通，所收集的数据将用于优化生产效率、产品质量及锻造单元内设备的使用寿命。此电脑与可编程逻辑控制器（PLC）功能不同 — PLC 是部署在锻造单元现场的主控制器，负责把控锻造核心流程；而远程电脑用于汇总 PLC 传输的所有数据，进行存储与解析，方便操作员高效监控生产状态、维护设备运行。此外，操作人员需现场启动 PLC 并确保锻造单元安全激活，待设备正常运行后，返回远程控制室开展生产监控工作。

提升产能、质量与效率

集成自动化锻造单元内置的传感器，能辅助操作人员有效监控锻造流程，这在热锻工艺中尤为关键。通过与电脑相连的打印机，操作人员可为不同类型的物料箱打印并粘贴标签，涵盖合格工件箱、废料箱、不合格工件箱，以及温度略低但可复用的坯料箱 — 集成自动化系统有助于减少浪费，这类温度不达标的坯料能够重新利用。

若锻造单元因各类原因停机，从感应加热炉输出的坯料会被自动计数并导入专用料箱，留待后续复用；若感应加热炉出现故障导致坯料过热，这些不合格坯料将被计数并排入废料箱。系统生成的料箱标签会明确标注每箱坯料 / 工件的数量，以及其归属类别（不合格、可复用或合格锻造工件）。

保障投资价值

传感器是确保每台压力机正常运行的核心部件。我们采用西门子软件监控关键运行数据，实现故障预警。菲赛普（FICEP）剪切机上的温度传感器检测可能导致设备磨损的异常热量，为预防性维护提供数据支持；通过菲赛普远程服务（FICEP Teleservice），工程师能够远程追踪传感器数据，提供预防性与预测性技术支持。

预防性维护的重要性

自动化锻造单元严格遵循高标准的预防性维护流程。通过预设规范的日常维护计划，可保障锻造单元的稳定可靠运行。工业 4.0 已成为锻造企业的标配，助力设备在最佳状态下高效运转。相比使用磨损 / 损坏的设备继续生产或中途停工维修，有计划的维护工作能显著降低成本、缩短停机时间。

需明确的是，集成自动化并非简单添加一台机器人完成单一生产步骤，而是一套经过精密设计的综合机制，旨在将整个锻造流程的产能与效益提升至全新高度。