DE MÁQUINA A DATOS: FICEP LIDERA LA EVOLUCIÓN DEL TALLER CONECTADO

La disponibilidad estructurada de datos y la integración entre PLM, la gestión de fábrica y la monitorización energética representan ahora la base operativa de FICEP para optimizar la productividad y el mantenimiento en el procesamiento de planchas.
Este enfoque combina una dilatada experiencia en ingeniería mecánica con una infraestructura digital avanzada, diseñada para dar soporte el taller conectado.

Junto a una amplia gama de soluciones para la fabricación de acero estructural, FICEP ha desarrollado progresivamente plataformas de software y entornos digitales para permitir la gestión integrada de los procesos de producción.

LA INTELIGENCIA ARTIFICIAL COMO PALANCA PARA LA OPTIMIZACIÓN

En el sector del procesamiento de placas, la inteligencia artificial está asumiendo un papel cada vez más operativo, yendo más allá de su función como herramienta avanzada de soporte al análisis de datos para convertirse en un instrumento estratégico para la optimización de procesos.

Un ejemplo práctico lo representan las soluciones de anidamiento inteligente, que van más allá de los algoritmos geométricos tradicionales y ayudan a reducir el uso de chatarra, el tiempo de máquina y el uso de materiales en inventario, también gracias a la capacidad de aprender de tiradas de producción anteriores. Steel Projects

A través de las tecnologías PLM, HMI Polaris y IoT de Steel Projects, las máchinas FICEP proporcionan una infraestructura digital completa capaz de integrar planificación de producción, gestión de procesos, recogida y análisis avanzado de datos, y servicios digitales dentro de un ecosistema coherente.

Hoy en día, la IA soporta el procesamiento analítico en varias áreas operativas. En el control de procesos, el análisis continuo de parámetros de máquina, tiempos de ciclo, alarmas y rendimiento de la producción alimenta paneles de control en tiempo real con indicadores clave como OEE, disponibilidad, productividad, calidad y utilización de la planta.

Sobre esta base, los algoritmos de optimización pueden equilibrar los flujos de trabajo entre las máquinas disponibles, eliminando cuellos de botella y aumentando la productividad global de la planta.

MANTENIMIENTO PREDICTIVO: CUANDO LOS DATOS EVITAN LA INACTIVIDAD DE LA MÁQUINA

Un área especialmente relevante es el mantenimiento predictivo y proactivo. La recopilación estructurada de datos de máquinas, combinada con acceso remoto seguro, permite identificar desviaciones de rendimiento y activar intervenciones específicas antes de que la productividad caiga o se produzcan paradas de equipo.

El verdadero mantenimiento predictivo existe cuando el sistema puede estimar con alta probabilidad qué componente se acerca al final de su vida útil y dentro de qué plazo será necesaria una intervención.

Esto va más allá de simples recuentos de horas de funcionamiento y se basa en la monitorización continua de los parámetros de la máquina, modelos realistas (y a menudo complejos) de degradación y correlaciones entre múltiples fuentes de datos: material procesado, tipo de proceso, parámetros de control de movimiento y consumo de energía.

La gestión avanzada de alarmas, que vincula cada evento con posibles causas y soluciones, ya representa un primer nivel de inteligencia aplicada al soporte a la decisión, guiando a los operadores hacia acciones dirigidas antes de que ocurra un tiempo de inactividad no programado.

CASO DE APLICACIÓN: DESGASTE DE HERRAMIENTAS Y SUSTITUCIÓN TEMPRANA

Entre los casos ya desplegados en el sector de procesamiento de planchas, las máquinas FICEP integradas con el PLM de Proyectos de Acero pueden proporcionar información predictiva de alto valor. Un ejemplo concreto se refiere a la evaluación automática del desgaste de las herramientas y a las recomendaciones para un reemplazo precoz.

Cuando la correlación entre los datos de monitorización y la información del trabajo indica la necesidad de una intervención intermedia, el sistema alerta al operador antes de que el desgaste pueda comprometer la ejecución del trabajo.
Esto permite al cliente programar el reemplazo en el momento más adecuado —por ejemplo, antes de un turno nocturno menos supervisado— evitando inactividad no planificada y garantizando la continuidad de la producción y el cumplimiento de la entrega.

OPTIMIZACIÓN ENERGÉTICA E INTEGRACIÓN DEL ECOSISTEMA DIGITAL

La inteligencia artificial también encuentra aplicación en la gestión energética. Módulos opcionales de hardware y software permiten monitorizar el consumo por línea, máquina, componente individual y fase de proceso, lo que permite valorar costes de producción, identificar residuos y definir estrategias de reducción alineadas con los objetivos de la Industria 5.0 y ESG.

La integración segura con sistemas ERP y plataformas de monitorización locales o remotas, junto con la capacidad de integrar componentes web propietarios o de terceros en la HMI para diagnósticos de dispositivos y módulos accesorios, ayuda a crear un entorno digital abierto y escalable, listo para soportar aplicaciones cada vez más avanzadas.

DESAFÍOS PARA LA ADOPCIÓN DE TECNOLOGÍAS BASADAS EN DATOS

A pesar de su potencial, la adopción a gran escala de tecnologías predictivas en la fabricación estructural aún presenta ciertas limitaciones. La primera se relaciona con el contexto de producción: las funcionalidades basadas en datos se adaptan mejor a la fabricación estandarizada y automatizada, mientras que los procesos altamente variables y no estructurados requieren mayores volúmenes de datos para garantizar un entrenamiento fiable de algoritmos.

El segundo factor es la disponibilidad de datos significativos en cantidad suficiente. La conexión sistemática de máquinas a bases de datos locales y en la nube capaces de acumular y procesar grandes cantidades de información aún no está universalmente extendida.

A estos aspectos se suman los costes de infraestructura, comunicación, sensorización y servicios en la nube, así como la necesidad de garantizar altos estándares de ciberseguridad, que también están sujetos a requisitos regulatorios.

En este ámbito, FICEP se centra en una infraestructura integrada – hardware, software y funcional – diseñada para garantizar la continuidad operativa y la seguridad, con rendimientos medibles en términos de disponibilidad y productividad del equipo, reducción del consumo energético, menores costes de mantenimiento y mejora de la calidad.