«Fabricación de acero inteligente» de FICEP

En 1988, FICEP inventó e instaló la primera línea integrada de fabricación de acero estructural con un sistema de manipulación de materiales completamente automatizado. ¡Y eso fue apenas el principio; FICEP es el líder indiscutible en sistemas automáticos, con cientos de instalaciones en todo el mundo! Durante los últimos 30 años, FICEP ha ampliado en gran medida la productividad de esta tecnología integral automatizada. Este es el resultado de la continua dedicación de FICEP con los avances líderes de la industria, tanto en software como en hardware

El desafío
Desde que FICEP inventó la primera línea automatizada de taladrado multicabezal en 1965, se han producido mejoras significativas en las velocidades de avance de taladrado y posicionamiento, tanto del material que se procesa como del rendimiento del eje del cabezal de taladrado. El proceso para aumentar la eficacia de las líneas de taladrado y eliminar los ciclos improductivos quizás se haya estabilizado por el momento con el posicionamiento del cabezal en el subeje para mejorar el tiempo de «astilla a astilla».

Sistema de sierra y taladrado FICEP con posicionamiento de cabezal de subeje
Desde su primer sistema de manipulación de materiales completamente automatizado en 1988, FICEP se ha enfocado en mejorar la eficacia del flujo de materiales a través de la línea

El desafío implicaba aumentar el porcentaje de tiempo en que los centros de trabajo (serrado, taladrado, trazado, desmembrado, fresado, corte térmico y granallado) participan activamente en el procesamiento y no esperan a iniciar la siguiente sección.

¿Cómo se determina el diseño óptimo?

Todas las instalaciones de las empresas de fabricación de acero estructural son distintas. La combinación del diseño de una planta, la mezcla de productos, los procesos requeridos y el rendimiento necesario hace que el desafío de elaborar el diseño óptimo sea único. Se descargan trabajos anteriores reales de distintos tipos para generar un informe de productividad específico basado en el tipo de contrato.

Hasta que FICEP desarrolló la «Simulación de sistemas», la ingeniería del diseño de una planta se solía basar en un proceso de entrevistas con el cliente. El objetivo era intentar lograr un diseño que fuera el resultado de algunas conjeturas y suposiciones fundamentadas. En la actualidad, FICEP utiliza un software patentado para evaluar cómo pueden simularse distintos tipos de trabajo y distribuciones de planta para un análisis detallado de la productividad.

Las celdas de trabajo divididas en comparación con los sistemas en tándem, las capacidades/características de las mesas de transferencia y los tamaños de las zonas de acumulación de material son apenas algunas de las variables que deben evaluarse.

La «Simulación de sistemas» es un proceso en el que se evalúan posibles diseños en función de las necesidades de personal, las capacidades, el rendimiento y los cuellos de botella. Los trabajos reales o las secuencias se importan en el software PLM, que comienza con la acumulación de materiales y utiliza potentes algoritmos para secuenciar la producción de la forma más eficiente. Luego de descargar la carga de trabajo optimizada, el «Simulador de sistemas» muestra el procesamiento de las diversas piezas acabadas en un vídeo 3D para reflejar los tiempos reales de procesamiento necesarios para fabricar este pedido de producción. El «Simulador de sistemas» muestra dónde se producen los cuellos de botella e identifica los puestos de trabajo que pueden quedar infrautilizados a la espera de que se fabrique el material. Este innovador proceso permite comparar diferentes diseños y modificarlos para determinar qué diseño ofrece la máxima flexibilidad y productividad.

¿Cómo la «Simulación de sistemas» mejora su productividad diaria?
Luego de determinar la carga preliminar del taller para la línea de fabricación de acero estructural, los algoritmos del software desarrollan las secuencias óptimas del pedido de producción seleccionado. Antes de iniciar la producción real, la «Simulación de sistemas» puede identificar posibles cuellos de botella y cualquier puesto de trabajo infrautilizado. Luego de definir este punto, el innovador software puede mostrar cómo aumentar la productividad total de los sistemas al modificar o añadir algo al pedido de producción pendiente.

¿Cómo funciona la fabricación de acero inteligente?
Cuando se carga un grupo de secciones en la línea, el manipulador de materiales escanea en el sistema el código de barras correspondiente de la lista de corte.

Las secciones se colocan automáticamente sin necesidad de que intervenga un operador o asistente a través del sistema. El recorrido a través de la línea o el enrutamiento a las celdas de trabajo adecuadas se basa en los procesos requeridos y en el uso óptimo de las capacidades de los sistemas. A medida que una pieza de corte o tira entra en cada celda de trabajo, se verifica la longitud estándar y se selecciona automáticamente el programa de CNC adecuado para procesar los objetivos requeridos.

Beneficios
Los beneficios de la «Fabricación inteligente de acero» son numerosos y rentables. La mayoría de los sistemas que vende e instala FICEP en la actualidad cuentan con la característica de «Fabricación inteligente de acero», con amplios beneficios que son fácilmente justificables al poder demostrar que este coste de automatización representa una inversión mínima como porcentaje del coste total de los sistemas.

Resumen de los beneficios
Secuencias del sistema

• Las secciones se agrupan automáticamente para aprovechar al máximo el material.

• La introducción de datos junto con la carga de material se realiza con códigos de barras para evitar posibles errores.

• No es necesario que el operador seleccione el programa adecuado para procesar la pieza cargada en el transportador de entrada.

• The stock length is automatically verified.

• El enrutamiento del material se realiza de la forma más eficaz y sin intervención humana.

• Loss of time for an operator to organize and move material through the system is eliminated.

• Todas las funciones de material se producen en tiempo enmascarado mientras que los puestos de trabajo realizan los procesos requeridos.

• La eficacia y la productividad son primordiales con este sistema. Por ejemplo, se cargan de manera automática varias piezas en el transportador de entrada de la granalladora con la separación adecuada entre secciones para aprovechar al máximo el patrón de granallado.

• Se elimina la necesidad de contar con múltiples operadores para impulsar la productividad de un sistema manual de manipulación de materiales, que pasa a depender apenas de un solo operador. Por lo general, el asistente tiene tiempo para realizar la carga y descarga dentro y fuera del sistema.

• A medida que avanza el proceso, la Fabricación inteligente de acero tiene una función 4D para cargar el proceso de producción de nuevo en el modelo 3D y mostrar gráficamente el estado en tiempo real de las secciones individuales en el modelo.

• Los datos de producción también pueden visualizarse desde un teléfono inteligente en tiempo real.