30 Jahre Innovation mit den Direct Drive Pressen von FICEP – vom Friktionsantrieb bis hin zum Direct Drive Spindelantrieb

Die Entwicklung der Schmiedepressen erzählt eine Geschichte der Innovation. Der Übergang von traditionellen Friktionspressen zu Direkt Drive Spindelantrieben war ein wahrer Sprung nach vorne der die Branche revolutioniert hat.

In der Vergangenheit basierten sich Friktionspressen auf Lederantrieb die anfällig auf Verschleiß und Umwelteinflüsse wie Feuchtigkeit und Temperatur waren und was zu erheblichen Schwankungen in der Qualität des Endprodukts führte.

Diese Einschränkungen machten es schwierig die Wiederholbarkeit des Prozesses zu gewährleisten zumal die Schmiedematerialien immer leistungsstäerker wurden und dies Systeme erforderten die in der Lage waren hohe Kräfte mit gleichbleibender Genauigkeit zu übertragen. Hinzu kam, dass die hohe Anzahl an Antriebskomponenten die Wartung sehr arbeitsintensiv und umfangreich gestaltete.

Die Notwendigkeit an einer besseren Prozesskontrolle und erhöhter Zuverlässigkeit veranlasste FICEP 1995 zur Einführung der ersten Spindelpresse mit Direktantrieb. Bekannt als Direct Drive (DD) stellte dies damit einen Durchbruch in der Schmiedetechnologie dar. Das erste Modell war dieDD68, liund diese lieferte eine Nettokraft von 85kN.

Bei diesen Maschinen treibt ein Bruslessmotor die Spindel direkt an wodurch die Komplexität und Trägheit herkömmlicher mechanischer Antriebssysteme beseitigt wird. Mit einer hochgenauen Softwaresteuerung kann die Drehzahl der Spindel und damit die Stößelgeschwindigkeit mit einer Genauigkeit von 0,5 % auf die zugeführte Energie eingestellt werden.

Diese technologische Lösung bietet zahlreiche Wettbewerbsvorteile:

• Eliminierung von Variabilität: durch das Fehlen mechanischer Verschleißteile gewährleistet das Direct Drive-System eine gleichbleibende Wiederholbarkeit des Prozesses und eine höhere Genauigkeit bei der Energieübertragung indem es den Verformungsgrad und die Genauigkeit des Schmiedeteils festlegt.

• Vereinfachung und Zuverlässigkeit: das kompakte Design mit weniger Komponenten führt zu einer einfacheren Wartung und einer erhöhten strukturellen Robustheit wodurch sich diese Pressen besonders für Anwendungen mit hochfesten Speziallegierungen eignen.

• Energieeffizienz: die Integration des Kinetic Energy Recovery System (KERS) ermöglicht die Rückgewinnung von Energie die normalerweise beim Bremsen verloren geht. Dies kann unter bestimmten Bedingungen zu Energieeinsparungen bis zu 60 % führen. Weiterhin die Kombination mit fortschrittlichster Elektronik die von Partnern wie Siemens bereitgestellt wird macht den Produktionszyklus nicht nur kostengünstiger sondern auch haltbar.

• Integration in die Automatisierung: die Möglichkeit 6-Achsen- und 4-Achsen-Roboter zu integrieren ermöglicht eine bessere Kontrolle kritischer Aspekte wie Temperatur und Schmierung. Dadurch wird sichergestellt, dass die Teile immer unter den gleichen Betriebsbedingungen geschmiedet werden und der Abfall erheblich reduziert wird.

Heute stellen Direktantriebspressen die Spitzentechnologie für zahlreiche Industriezweige dar. Darunter die Automobilindustrie, Agrarindustrie, Erdbewegung, Luft- und Raumfahrt, Petrochemie und den Medizinbereich.
Die Fähigkei innovative Werkstoffe wie Titan, Spezialstähle, Duplex- und Super-Duplex-Legierungen mit hoher Genauigkeit und Vielseitigkeit zu verarbeiten macht diese Maschinen zu zuverlässigen Partnern für die Hightech-Produktion.

Zusammenfassend lässt sich sagen, dass der Weg von Friktionspressen auf Spindelpressen mit Direktantrieb die Grenzen der traditionellen Technologie überschritten hat. Dies bietet eine integrierte Steuerung, überlegene Zuverlässigkeit, Energieeffizienz und vereinfachte Wartungsvorgänge.

Selbst traditionelle Hämmer werden heute durch DD-Pressen ersetzt welche erhebliche Vorteile in Bezug auf Flexibilität, Genauigkeit und Endproduktqualität bieten. Diese Transformation hat den Grundstein für eine genauere, wiederholbarere und nachhaltigere Produktion gelegt die in der Lage ist den Herausforderungen eines sich ständig weiterentwickelnden Marktes gerecht zu werden.

Mit 95 Jahren Erfahrung im Schmieden ist FICEP ein und kompetenter kompletter Partner für die globale Industrie und bietet ein integriertes Technologiespektrum vom Stangentrennen bis hin zu Warmschmiedepressen einschließlich vollautomatischer Schmiedelinien mit anthropomorphen Robotern.

Die Forschungs- und Entwicklungsabteilung analysiert kontinuierlich die Marktbedürfnisse und führt technologische Innovationen ein. Dadurch wird FICEP als treibende Kraft hinter den bedeutendsten Entwicklungsfortschritten der Branche positioniert. Ein Paradebeispiel sind die Direct Drive Pressen, die seit 30 Jahren im Dienste unserer Kunden stehen und jetzt in einem Bereich von 6.700 kN bis zu 100.000 kN für eine maximale Dauerkraft erhältlich sind.