VERGLEICH SPINDELPRESSE ZU HAMMER FÜR GESENKSCHMIEDEN

Spindelpressen und Hämmer haben eine lange Tradition in der Schmiedetechnik und bieten jeweils einzigartige Vorteile im Vergleich zu mechanischen und hydraulischen Pressen.

FLEXIBILITÄT BEI DER GESENKÖFFNUNG

Hämmer und Spindelpressen mit Direktantrieb verfügen über variable Gesenköffnungen im Gegensatz zu mechanischen Pressen mit fester Gesenköffnung. Diese Flexibilität ermöglicht das Schmieden einer breiteren Palette von Teilen und bietet eine bessere Kraftkontrolle und Wiederholgenauigkeit des Schlags.

ÜBERLEGENE QUALITÄT: EIN WICHTIGES UNTERSCHEIDUNGSMERKMAL

Wenn Sie eine Spindelpresse mit Direktantrieb mit einem pneumatischen oder hydraulischen Hammer vergleichen werden Sie eine Reihe von Bereichen finden in denen die Spindelpresse dem Hammer überlegen ist. Der erste Bereich ist die Qualität.

Mittels Präzisionsführungen ist die Anpassung des Obergesenks an das Untergesenk bei einer Spindelpresse genauer.

Dies ermöglicht eine höhere Toleranz in der Teilespektrumpaarung und damit eine wesentlich höhere Qualität des fertigen Teils.

Hammergesenke haben in der Regel einen größeren Entformungsfreiwinkel, so dass das Teil nach jedem Schlag aus dem Gesenk entfernt werden kann. Folglich hält der Hammerbediener das Teil in der Regel mit einer Zange fest und ist somit er dafür verantwortlich das Schmiedestück für weitere Schläge wieder im Gesenk zu positionieren.
Dies führt insgesamt zu einem weniger genauen Teil.

Bei Gesenkschmiedeteilen mit einer Spindelpresse dagegen verbleiben die Teile in den Gesenken und werden durch einen Auswerfer herausgehoben. Insgesamt liegt das Teil genauer am Gesenk an und hat somit eine höhere Endqualität mit perfecter Maßgenauigkeit.

OBERFLÄCHENGÜTE ALS QUALITÄTSMERKMAL

Ein weiterer Qualitätsvorteil der Spindelpresse ist die Oberflächengüte. Spindelpressen erzielen eine bessere Oberflächengüte da die Teile bis zum Auswerfen in den Gesenken verbleiben.

Automatisierte Blasluftsysteme entfernen Zunder effizient, reduzieren Zunderdefekte und verlängern die Lebensdauer der Werkzeuge. Bei Hämmern fehlt diese Genauigkeit was zu weniger gleichmäßigen Ergebnissen führt.

EFFIZIENZ UND KOSTENEINSPARUNG

Spindelpressen sind effizienter als Hämmer da diese in der Regel nur einen einzigen Schlag zum Schmieden eines Teils benötigen anstatt mehrerer Schläge was Zeit und Energie spart.

Darüber hinaus bieten Spindelpressen eine programmierbare und präzise Energiesteuerung über einen weiten Bereich. Dadurch wird sichergestellt das mehr Energie auf das Werkstück geleitet wird und weniger Energie am Rahmen verschwendet wird.

In dieser Weise werden Wartungsprobleme, wie z. B. Verschleiß an bearbeiteten Oberflächen und Risse in Bauteilen reduziert was letztlich zu einer Senkung der langfristigen Betriebskosten führt.

OPTIMIERTE SCHMIERUNG FÜR LÄNGERE LEBENSDAUER

Die Schmierung von Hammerwerkzeugen erfolgt häufig manuell. Diese Methode macht es schwierig die richtige Menge und Positionierung des Schmiermittels sicherzustellen. Weiterhin das Problem das Schmiermittel sauber von Zunder und weiterer Verschmutzung zu halten.

Spindelpressen verwenden automatisierte Systeme die genaue Schmiermittelmengen auf bestimmte Bereiche auftragen und so die Lebensdauer von den Gesenken und Pressen verlängern und gleichzeitig Ausschuß und Arbeitskosten reduzieren.

LÜCKENLOSE AUTOMATISIERUNG UND ÜBERWACHUNG

Spindelpressen sind aufgrund deren Präzision gut für die Automatisierung geeignet. Programmierbare Auswerfer, genaue Energiekontrolle und die Integration von Robotern rationalisieren den Teiletransport und verbessern die Produktivität.

Fortschrittliche SPS-Steuerungen ermöglichen die Überwachung von Tonnage, Temperatur und Schmiersystemen und damit eine vorbeugende Wartung.

Bei Hämmern fehlen diese fortschrittlichen Funktionen was die Automatisierung kostspielig, komplex und eine oftmalige Wartung verursacht.

ENERGIE-INNOVATIONEN: DER FICEP-VORTEIL

Das FICEP KERS (Kinetic Energy Recovery System) speichert die Energie die beim Bremsen der Presse bei deren Rückkehr in den oberen Totpunkt entsteht.

Dies erlaubt, dass diese gespeicherte Energie für den nächsten Pressenschlag verwendet werden kann. Dadurch wird der Verbrauch auf 50% der Gesamtenergie begrenzt. Dies führt zu großen Einsparungen bei den Betriebskosten und vereinfacht die Wartung.

Bei der FICEP-Spindelpresse mit Direktantrieb steht bereits dass die maximale mechanische Energie bereits bei 80 % des Stößelhubs gesammelt wird. Dadurch wird die Zykluszeit erheblich verkürzt und somit eine höhere Produktivität ermöglicht.

Diese kürzere Zykluszeit zusammen mit der höheren Aufprallgeschwindigkeit ermöglicht eine kürzere Verweildauer des Teils auf dem Gesenk. Dadurch wird die Wärmeübertragung minimiert und der Werkzeugverschleiß verringert.