10 lutego 2023

Szybkość, bezpieczeństwo i niezawodność procesu: zalety zrobotyzowanego systemu automatycznego rozładunku elementów

Aktualności

Elastyczność i produktywność to dwa ważne tematy dla producentów, szczególnie w dzisiejszych czasach, gdy koszty energii i dostępność surowców są często trudne do zarządzania. Ficep wielokrotnie mierzył się z tymi tematami, oferując różne rozwiązania w zależności od potrzeb klientów: wykonawców, konstruktorów maszyn do robót ziemnych, budowniczych statków, producentów stali itp.

Na przykład Gemini to system do wiercenia i cięcia blach, który może obsługiwać różne technologie, takie jak:

  • cięcie termiczne (plazmowe z głowicami prostymi lub ukosującymi oraz tlenowe);

  • znakowanie;

  • wiercenie;

  • gwintowanie;

  • frezowanie.

Pozycjonowanie płyt na stole roboczym (zwykle wykonywane za pomocą dźwigu), a przede wszystkim rozładunek obrabianych elementów, nadal stanowią problem. Operacja rozładunku jest zwykle wykonywana ręcznie bezpośrednio ze stołu roboczego lub za pomocą dużych magnesów, które zbierają grupy elementów, które następnie są ręcznie zbierane i układane na podłodze. Możliwość usprawnienia tej czynności, czyniąc ją szybszą i bezpieczniejszą, zawsze była przedmiotem żądań rynku i analiz producentów obrabiarek.

Automatyczny robot rozładowujący

Ponieważ części przetwarzane na Gemini mają różne rozmiary i wagę (w ramach tej samej płyty lub na różnych płytach), konieczne jest znalezienie wydajnego, ale elastycznego rozwiązania. Pierwszy prototyp zrobotyzowanego systemu Ficep do rozładunku przetworzonych elementów jest wynikiem konkretnej prośby klienta.

Gemini składa się z jednego stołu roboczego i dwóch równoległych szyn, po których przesuwa się suwnica. Często system jest konfigurowany z dwoma maszynami bramowymi: Gemini można połączyć z jednym Kronos. Pierwsza z nich wykonuje wszystkie operacje mechaniczne, takie jak wiercenie, frezowanie, gwintowanie, fazowanie itp., podczas gdy druga wykonuje cięcie termiczne. Na szynach, jako alternatywa dla Kronosa, możliwe jest zainstalowanie zrobotyzowanego systemu do rozładunku elementów.

Gdy Gemini zakończy cykl roboczy płyty, przenosi się do drugiej płyty, aby robot mógł rozpocząć rozładunek na pierwszej płycie bez zakłócania operacji Gemini. Z tego powodu stacje robocze muszą być co najmniej dwie (jedna dla cyklu roboczego i jedna dla rozładunku) lub więcej, maksymalnie do ośmiu stacji.

Element chwytający składa się z dwóch układów pneumatyczno-magnetycznych, które mogą symetrycznie zbiegać się lub rozbiegać względem środka ramienia, aby zmienić wymiar punktu chwytającego. W ten sposób system jest w stanie pobierać zarówno małe, jak i duże i ciężkie elementy: możliwe jest również dostosowanie poziomu magnetycznego elementu pobierającego zgodnie z charakterystyką obsługiwanego elementu.

Oprogramowanie operacyjne

Chociaż Gemini i system zrobotyzowany to dwie różne maszyny, wymieniają one dane w celu optymalizacji swoich działań: pozycja elementu na stole roboczym jest już znana w oprogramowaniu. W rzeczywistości Gemini wcześniej sprawdza dokładną pozycję płyty, która zwykle nie jest idealnie wyrównana ze stołem roboczym, a oprogramowanie obraca się i odpowiednio dostosowuje program. Informacje te są bardzo przydatne również dla oprogramowania robota w celu zaprogramowania jego cyklu roboczego.

Cały cykl opiera się zatem na informacjach pochodzących z nestingu realizowanego za pomocą oprogramowania Steel Projects, domu oprogramowania Ficep, który wykorzystuje te dane do zaprogramowania automatycznego rozładunku za pomocą robota.
Typ elementu, pozycja na stole, waga, środek ciężkości i inne dane są zbierane przez oprogramowanie opracowane specjalnie do generowania programu rozładunku elementów.

Oprogramowanie identyfikuje również kształt i wymiar części, aby zdefiniować najlepszy punkt kompletacji.

Rozładunek może być zarządzany i organizowany na różne sposoby, na przykład poprzez odpowiednie paletyzowanie komponentów zgodnie z określonymi kryteriami.
Palety są umieszczane w określonych obszarach i zarządzane przez czujniki. Mogą być przemieszczane ręcznie lub za pomocą AGV. Możliwe jest również składowanie pustych palet: po zapełnieniu i usunięciu pierwszej palety oprogramowanie automatycznie rozpoznaje inną wysokość nowego poziomu rozładunku drugiej palety.

Zastosowanie zrobotyzowanego systemu z urządzeniami antykolizyjnymi i fotokomórkami do usuwania przetworzonych elementów ze stołu roboczego zamiast ręcznego rozładunku przez operatora pozwala znacznie poprawić ogólne bezpieczeństwo systemu.

Hai una domanda?

Masz pytania?

W razie jakichkolwiek pytań, wniosków lub propozycji prosimy śmiało do nas pisać.
Istnieje też możliwość zamówienia jednego spotkania online z jednym z naszych ekspertów.

Nasza doskonale zorganizowana globalna sieć może pomóc Ci spełnić wszelkie wymagania dotyczące sprzedaży, wsparcia posprzedażowego, szkoleń i dostaw części zamiennych.

Made in Italy
Mail Ico

Skorzystaj z poniższego formularza, aby zapisać się do newslettera

    Zapoznałem się z informacją o ochronie prywatności i wyrażam zgodę na wykorzystanie moich danych osobowych.

    Ta strona jest zabezpieczona rozwiązaniem reCAPTCHA i obowiązuje na niej Polityka prywatności oraz Warunki korzystania z usług Google.

    Mail Ico

    Wypełnij ten formularz, aby zadać pytanie, prośbę lub propozycję, a my z przyjemnością odpowiemy tak szybko, jak to możliwe.

      Zapoznałem się z informacją o ochronie prywatności i wyrażam zgodę na wykorzystanie moich danych osobowych.

      Ta strona jest zabezpieczona rozwiązaniem reCAPTCHA i obowiązuje na niej Polityka prywatności oraz Warunki korzystania z usług Google.